机修钳工技师论文范文

范文一：

机修钳工职业文章

国家职业资格一级

文章类型：论文

文章题目：浅谈机床导轨的刮研修修复技术

姓名：

准考证号：

所在省市：

工作单位：

浅谈机床导轨的刮研修复技术

摘要：刮研修复机床导轨是件较复杂的工作，需正确地选择刮研基准，掌握好刮研方法和导轨面的加工次序，对提高加工精度、工作效率及降低劳动强度是十分重要的，特别是缺乏机床大修设备的中、小企业应用广泛。现以CA6140型车床为例，具体刮研工工艺如下，见图1所示。

关键词：导轨精度测量刮研

经过长时间使用的车床由于导轨的磨损导致车床精度的下降，而车床导轨的精度，则直接关系到机床的几何精度和工作精度。床身导轨在垂直平面的直线度误差，直接复映为被加工工件的直线度误差，其关系式为

δ=（l/L）??Δ

δ——被加工工件的直线度误差（mm）;

l——被加工工件的长度（mm）;

L——床身导轨的长度（mm）;

Δ——床身导轨在垂直平面内全长上的直线度误差（mm）。

从上式可知机床加工零件的直线度误差与床身导轨自身精度及被加工工件长度与床身长度之比的平方成正比。因此保证机床导轨精度，是机床大修中极为重要的内容。

下面我就谈谈修复导轨的方法：

图1

一、刮研前的准备：

1. 检具准备

500mm平行平尺一根、0.02/1000mm方框水平仪二架、百分表一块、磁性表架一个、跨距为400mm可调检验桥板一块、1500mm桥形平尺一根、135°外角度平尺一块、90°内平尺一块。

2. 调整导轨安装安装基础，因为导轨的安装基础正确与否对修复精度有着直接影响，一般以未磨损或者磨损较少的尾座导轨为校正基准，采用检验桥板和水平仪在机床自然状态下进行水平调平（为防止产生应力变形，严禁采用地脚螺栓调整水平）。

3. 导轨平行度及磨损变形误差的测量

1）导轨平行度误差的测量

在床身溜板导轨上放置跨距为400mm的可调桥板，桥板上横向放置一个0.02/1000mm的方框水平仪，水平仪以导轨尾端(因为这段磨损较轻)为测量基准，将水平仪水泡移动的方向、格数逐点记录下

来，就可得知溜板导轨的平行度误差。

2）导轨磨损、变形误差的测量

如：测量床身溜板导轨2、3面在垂直平面的秩序度（见图1 所示），因中修或大修的机床导轨2、3面（溜板角度导轨）磨损较严重时无法用水平仪测量出具体数值（一般磨损在0.15—0.35mm以上）。采用图2所示方法用90°内角度平尺吸上磁性表架将百分表触在齿条安装A、B面，以A、B面做为刮研导轨的测量基准（因为这两面没有磨损，精度准确），移动90°内角度平尺，观察百分表读数并且记录下来，绘制成导轨垂直平面的直线度曲线图，从曲线图中分析导轨磨损变形误差量，从而制定刮研方案。（如图3所示）

图2 图3

图3（1.出厂精度曲线 2.磨损误差曲线 3.修复后精度曲线）

二、导轨的刮研方法和步骤：

1.以车床齿条安装面A为刮削测量基准（未磨损面）见图4所示，用桥形平尺（1500mm）研点刮削导轨面1，达到8-10点/(25mm×25mm)，导轨面1与导轨齿条安装A面平行度允差0.03mm/导轨全长。

图4

2.以车床床身齿条安装面B为刮削测量基准，用135°外角度平尺，桥形平尺（1500mm）和百分表为刮削测量工具，刮削导轨面2见图4所示，达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨面2与导轨齿条安装B面平行度允差0.03mm/导轨全长。

图5

3.轨面2为刮削基准，采用90°内角度平尺、方框水平仪和桥形平尺（1500mm）刮研导轨面3，达到10-12点/(25mm×25 mm)，直线精度允差0.02mm/1000mm，检测时用精度为0.02mm/1000mm两个方框水平仪放在90°内角度平尺的纵、横方向，分段移动内角度平

尺在该导轨全长测量（见图5所示）。当导轨面2、3合格后，以它为基准，可将内角度平尺放置百分表架，表触头侧在导轨面8移动测量并刮研该导轨面，使其导轨8面对导轨2、3面的平行度允差控制在导轨全长0.03mm之内。

图6

4.如图6所示，以导轨面2、3为刮研基准，用检验桥板、桥形平尺和方框水平仪测量，刮削导轨面4达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨在垂直平面内的直线精度全长为0.03mm。局部公差在任意500mm长度上为0.015mm，在水平面内0.04mm/1000mm。导轨4合格后，可在桥板上安装百分表架。表触头接触导轨面7，移动桥板测量导轨面7对导轨面4的平行度误差，并刮削加工使其达到导轨全长上误差为0.03 mm。

5.如图6所示，在导轨2、3、4面上安装检验桥板、磁性表架，百分表表头触在导轨5、6面上（车床尾座角度导轨），在床身全长移动桥板，测量该角度导轨对溜板导轨的平行度，并根据测量误差情况用桥形平尺研点刮削导轨5、6面，使其达到8-10点/(25mm×25mm)

左右，平行度垂直平面与水平平面的误差均为0.04mm，任意500mm测量长度为0.03mm，然后移动百分表触头复检导轨1对溜板导轨的平行度，如右累积误差超差则可微量刮研导轨面1达到精度允差服务。

三、导轨刮研技术要点：

1.为使导轨刮研达到精度高又省时省力，第一步可采用粗刮（推刮）方法进行，每次将20mm宽的刮刀加大压力在导轨上拉长30～60 mm距离推刮，使其刮削层厚而宽去屑量在0.03mm以上，每遍刮削刀痕要连成一片交叉推刮，防止出现刮削波纹，刮到3-5点/(25mm×25mm)时粗刮工作结束。

2.细刮：是在粗刮得基础上进一步增加接触点改善不平现象，细刮采用短刮法，刀花宽度6～8mm长10～25mm，刮削深度0.01～0.02mm，每刮头一遍和第二遍不能重复方向便于消除原方向刀痕降低表面粗糙度，一直刮到10-14点/(25mm×25mm)。

3.精刮：为了进一步提高导轨表面质量，使刮削面符合高精度要求（在加工高精度机床时采用）。精刮用点刮法，刀花宽度3～5mm，花长3～6mm.起落刀时要防止刀口深入，每刀均要落到研点上，压力要轻、提刀要快，不要重复，并始终交叉进行刮削。当表面粗糙度达到Ra1.6um研点增加到18点/(25mm×25mm)以上时，研点应排列整齐，精度检测合格后即结束精刮工作。

4.刮花：为增加刮削面美观，并使导轨滑动面形成良好的润滑条件，判断磨损程度。它一般是不会影响导轨表面精度，但是当高精度

导轨精度已经达到要求时再刮花，那将是有害无益的，不宜采用。

五、结束语

机床导轨精度的恢复，在当前出现了很多新的应用技术，但对高精度机床导轨采用刮削技术进行恢复，我个人认为修理成本低又比较节约费用，在修理过程中无需大型高精度机修上班，精度又易于控制，只要在操作上精益求精，质量上是有保障的，能在目前机械行业推广使用。

参考文献

1.机修钳工技师培训教材机械工业出版社

2.金属切削机床修理机械工业出版社

3.机修手册机械工业出版社原文地址：机修钳工职业文章

国家职业资格一级

文章类型：论文

文章题目：浅谈机床导轨的刮研修修复技术

姓名：

准考证号：

所在省市：

工作单位：

浅谈机床导轨的刮研修复技术

关键词：导轨精度测量刮研

δ=（l/L）??Δ

δ——被加工工件的直线度误差（mm）;

l——被加工工件的长度（mm）;

L——床身导轨的长度（mm）;

Δ——床身导轨在垂直平面内全长上的直线度误差（mm）。

下面我就谈谈修复导轨的方法：

图1

一、刮研前的准备：

1. 检具准备

3. 导轨平行度及磨损变形误差的测量

1）导轨平行度误差的测量

来，就可得知溜板导轨的平行度误差。

2）导轨磨损、变形误差的测量

图2 图3

图3（1.出厂精度曲线 2.磨损误差曲线 3.修复后精度曲线）

二、导轨的刮研方法和步骤：

图4

图5

图6

三、导轨刮研技术要点：

4.刮花：为增加刮削面美观，并使导轨滑动面形成良好的润滑条件，判断磨损程度。它一般是不会影响导轨表面精度，但是当高精度

导轨精度已经达到要求时再刮花，那将是有害无益的，不宜采用。

五、结束语

参考文献

1.机修钳工技师培训教材机械工业出版社

2.金属切削机床修理机械工业出版社

3.机修手册机械工业出版社

范文二：

论文

姓名：

身份证号：机床液压系统的维护保养

所在省市：

所在单位：

摘要: 在多年的机床设备使用过程中，经常遇到一些设备的液压零部件被划伤，卡死，过滤网被高压油穿透，发生空穴等现象，影响了液压系统的正常工作。

机床设备液压系统各部件的损坏，不单纯是疲劳损坏，其实在很大程度上是由于液压系统没有维护保养造成的非自然损坏，但这一点往往被人们所忽视结果造成严重的生产事故，本文探讨了机床设备液压系统如何维护保养。

关键词:机床设备;液压系统;维护保养

随着液压技术的发展，液压系统在各领域得到广泛的应用。比如在机床中，进给、抓起、夹紧以及更换刀具，在20世纪60-70年代，液压技术在机床上大显身手。液压系统是一些机床设备的重要组成部分，在设备中液压系统一旦发生故障，机床就不能正常工作，势必影响加工进度、零件质量及工人自身安全。在机床设备中液压系统直接影响故障率高低，而工作介质选用不当和管理不善且造成的液压系统故障重要因素。

对于现代化机械加工企业来说，影响其能否正常生产的重要因素就是机床设备的运行情况是否良好，其中液压系统的运转情况可以作为其技术状况的一个重要指标。那么对于液压系统而言维护和保养就显得尤为重要。就液压系统来说符合技术要求液压油的使用是液压系统能够良好运行的前提条件。在液压系统的全部故障中约有75%是由液压油的污染物引起的，而在液压油引起的故障中约有90%是杂质造成的。杂质对液压系统十分有害，它能加剧元件磨损、泄漏增加、性能下降、寿命缩短，甚至导致元件损坏和系统失灵。按时正确的保养维护是液压系统正常运行的根本所在。那么对于机械加工当中液压系统的维护和保养我们应注意以下几个方面:

一、液压油的合理选择

整个液压系统中的压力传递，冷却作用，润滑及密封作用都靠液压油来完成，有很多液压系统的故障原因和耐久性的下降都是因为最初液压油选择不当造成的。所以我们在使用液压系统前应根据设备说明书中规定的牌号选择液压油，在遇到特殊情况需要使用其他液压油代替时，应尽可量的保持二者的类型相同粘度相近，同时还要考虑工作温度范围、凝固点、抗泡沫性、抗乳化性也要相同，如果不能确定可以询问厂家合理安排替代品。对于不同品种和不同牌号的液压油是绝对不能混用的，否则会因为液压油之间化学成分的不同而使得液压油全部变质，同时让使用性能也发生了变化。

二、防止各种杂质污染液压系统

由于液压系统内有很多精密的原件，所以液压系统的生命根本就是

系统内要保持清洁。若是有杂质污染了液压系统，那么对它的安全运行是十分有危害的。这些杂质主要包括液压油自身氧化变质的析出物，混入液压油当中的水分和空气，液压元件工作时生成的污染物，液压系统管道当中的残留污染物等等。为了防止这些杂质对液压系统的污染我们可以从以下几个方面加以控制:

1、为了消除残留物污染，我们必须在液压系统组装的前后对各个零部件要进行仔细的清洗。在液压油加注的过程中，加油的工具必须清洁可靠，绝对不能为了提高加油的速度而放弃加油的C7的过滤器，加油的人员也要使用干净清洁的劳保着装，防止纤维等杂质掉入油中。

2、为了避免生成污染物的污染，对液压油的温度我们要控制在一定的范围内，一般为50℃-70℃，用扩大油箱容积、油冷机等方法对液压油箱进行降温处理，必要时可以加装工业空调进行冷却降温。在拆卸液压油箱、滤芯和油管等部件时，必须要先彻底清洗后才能进行操作，如果需要使用擦拭材料和工具时，要选择不带纤维的材料进行擦拭，工具以表面附着橡胶的专用工具为宜。

3、为了减少外来的污染，我们可以从设备运转的环境上去着手，控制工作现场的粉尘，加装空气滤清器除通气孔外全部密封，维修拆卸零部件时在无尘的环境中进行。除此之外还要定期对液压系统进行清洗，清洗用油要使用与原系统所用牌号相同的液压油，油温在45-80℃之间最佳，大流量的清洗以达到带走系统中杂质的目的。对于液压系统的清洗要反复三次以上，清洗完成后在油温尚热的情况下将油全部放出系统。所有步骤完成之后重新加注新油。

4、为了清除系统产生的杂质，我们可以在吸油口、压力管路、伺服阀的进油口等处设置滤油器，另外还可以根据需要增设外循环过滤系统，从而使系统的污染物控制等级得到提高。对各个过滤装置要定期检查清洗，发现有破裂情况及时更换。

三、防止水、空气影响液压系统

正常情况下液压油中含有空气的比例为6-8%，由于压力的降低空气可以从液压油当中游离出来，同时由于气泡破裂对液压元件的气蚀而

产生噪音，这种情况如果发生的频繁剧烈时会使液压系统工作不稳定，从而降低工作的效率。为了防止空气影响液压系统我们要注意以下几点:

1、每班工作前将设备空运转一定时间利用排气装置排除液压系统中的空气。

2、液压油泵的吸油管前加过滤器不仅做到密封良好还要做到不能漏出油面。

3、液压油泵的驱动装置采用双唇正品油封以保证其封气的功能良好。

4、油箱中吸油管与回油管尽量远一点，并用隔板隔开。加强泵轴封、管接头、阀门可移动部分等处的密封。

液压油当中如果含有过量的水分不但会使液压油乳化变质，还会腐蚀液压元件，加速设备的磨损危害是十分巨大的。为了防止水对液压系统危害我们除了在维修过程中就加以注意外，还要注意对液压油储油桶的维护，对液压系统中设有水冷却器的，要保证水冷却器的良好密封性，防止水分渗漏到油中。对于含水量大的液压油利用油箱底边斜度和水比油重的特性，定期利用放油阀在开车前进行排水排污，但要注意油箱液位的高度。

四、作业当中的注意事项

为了延长机床设备的使用寿命，降低设备故障发生，我们在机械加工中应避免粗暴操作，随意提高切削用量和生产效率否则会在作业时产生冲击负荷，这不但会使机床设备结构发生磨损破坏，也会对液压系统产生巨大的冲击力，破坏液压元件，油管和油封等。只有使用设备的操作工认真总结经验，不断摸索修正自己的操作手法，经过长期作业后就会适应设备的个性，同时养成良好的操作习惯。现在如今在机械加工行业当中实施的定人定机的制度就是这个原因。除此之外在作业中还要注意设备的运转声音，对于液压系统出现的各种噪音必须查明原因及时排除。作业中还要严格执行交接班制度。对于设备运转是否正常，各个连接部分是否有松动，系统是否有渗漏的地方，油位是否正常等方面都要

了然于胸。

五、定期保养维护的注意事项

目前很多液压系统都设有智能装置，该装置可提示系统存在何种隐患，但由于其监测范围的局限性，所以我们应把这个智能装置的检测结果和液压系统的定期维护保养结合起来。对于保养过程中要根据液压系统的环境和特点选择粘稠度合适的液压油，除此之外还要考虑液压油的抗氧化性和抗乳化性。对于所有油品，要及时进行取样化验，不合格的液压油绝对不能入库使用。对于各种液压系统的元件还有液压油要根据使用寿命和更换周期进行维护和更换。对于每个阶段的维护保养大致分为以下几个阶段：

（1）250小时维护保养时，检查各个滤清器进行清洗，必要时进行更换。

（2）500小时定期维护保养时对各个滤芯要进行更换。

（3）1000小时定期维护保养时除了上述工作还要对液压油进行更换。

（4）7000-10000小时的定期维护保养时液压系统需由专业人员检测，进行必要的调整和维修。根据实际生产经验液压泵和液压马达工作10000小时后必须进行大修，否则液压泵还有马达很可能会因为失修而造成重大的生产事故。

随着经济和现代化技术的不断发展，在机床设备当中大量液压系统被不断地引入使用，这种状况就决定了其工作状态的多样性愈来愈复杂，在生产实践当中应该积极研究运用多种现代化技术对液压系统进行维护保养和诊断，随着整个液压系统的发展高智能化，高精度化的液压系统必定将在机械加工生产当中占据主导地位。

参考文献:

[1]袁承训主编《液压与气压传动第二版》机械工业出版社 1995

[2]陈海魁主编《机械基础第三版》中国劳动社会保障出

版社 2007

[3]刘涛严莹《液压油污染在线监测研究》硅谷 2008

范文三：

机修钳工预备技师论文

题目论小型变速箱机构正反轴的改进

作者姓名：**

单位：**技师学院通讯地址：西安市**路**号联系电话：*********** 邮编编码：7****7

E— mail：******@163.com

内容摘要……………………………………………………………1 关键词……………………………………………………………1 论文主体

一、引言 …………………………………………………………2 二、变速箱机构前状介绍…………………………………………2 三、改进方案的比较与确定……………………………………3 四、改进方案的实施与现状…………………………………………8 五、装配、调整、试车………………………………………10 六、日常保养的措施和方法……………………………11 七、结束语………………………………………………………11 参考文献 …………………………………………………………13

论小型变速箱机构正反轴的改进

内容提要本文主要阐述小型变速箱机构在操作中所出现的各种状况，

并针对所出现的无正反转，进行技术上的改良和实际上的改进。

系统的分析未改进前与改进后的各优缺点，从而制定详细的改进方案与实施，保证改进后在装配、调整、试车与验收中的顺利进行，并提出日常的保养措施与方法。

关键词正反转间隙过大改进

一、引言

伴随着本次小型产品的制作课题的完成，并成功的通过了预备技师成果展。展览中本产品能够很好的吸引人们的眼球，其中还不乏有对其产生兴趣的参观者同时也提出很多的建设性的问题，使我更加明白了其中的优、缺点。对于优点应该继续的不断的改进和创新，对于缺点应该更正设计上的错误和改进实际上的不足，以下就从改进变速箱无正反转入手对其进行小范围的改进。

二、变速箱机构前状介绍

本次小型变速箱机构是由电器控制部分输出信号至动力输出部分：电动机。提供动力支持通过V型带传送至变速箱，变速箱通过其中的四个轴与三联滑移齿轮的变位可实行双轴输出，分别输出至齿轮减速器与二维工作台：一组通过V型带传到齿轮减速器，减速器再传送到小型冲床：另一组通过齿轮传送至二维工作台。

图1 小型变速箱机构效果图

1- 交流电动机 2-变速箱 3-齿轮减速器 4-二维工作台 5-间隙回转工作台 6-小型冲床机构

以上所示的是整个小型变速箱机构的效果图，因为本文只在浅谈关于小

速箱的正反轴的改进，所以下面给出小型变速箱的装配图供参考。

图2 小型变速箱装配图（未改前）

三、改进方案的比较与确定

在实际装配与使用中上图所示的在完成二维工作台往返运动中只会产生一种速度，在实际中因为不会仅仅满足与一个速度的要求，在日常的工作中我们会要求：

一方面工进中速度要尽可能的慢些，在空行程中尽可能的要快。使得实际中要求速度不能单一。这样就大大的限制了此产品的使用途径，只能用于教学和实习等要求不高的地方。

另一方面在实际中要求的速度也不能只有一种速度，当工件处于加紧状态下不能运动，这就要求在输出的同时也应该有空行程，用来保证工件的位置的确定。

（一）变速箱未改进前的简单分析与介绍

图3 小型变速箱传动路线图（未修改）

主运动的传动链的两端件及其运动关系是：主电动机155r/min-冲头偏心轮的转数（r/min）。其传动路线表达式为

??2020??20??20

主电动机——轴1— —输出轴2——减速轴——冲头

??5040??50??50

副运动的传动链的两端件及其运动关系是：主电动机155r/min-二维工作台移动速度（mm/min）。其传动路线表达式为

352020

正转—输出轴2——二维工作台

4820

??2043

—轴1— ??5025

332020

反转—惰轮轴——输出1——工作台

482030

主电动机—

转数：冲床转数：

20432020

??0.8??????0.8????16r/min50175050

20332020

中速轴 n2??155????0.8??????0.8????7r/min

5027505020202020

低速轴 n3??155????0.8??????0.8????3r/min

50405050

高速轴 n1??155??

二维工作台转数（正转）

204320

??0.8??????导程??85r/min??导程502520

203320

中速轴 n2??155????0.8??????导程??46r/min??导程

503520202020

低速轴 n3??155????0.8??????导程??20r/min??导程

504820

高速轴 n1??155??

二维工作台转数（反转） n4??155??

20422020

??0.8????????导程??29r/min??导程50304820

（二）变速箱已改进后的简单分析与介绍

图4 小型变速箱传动路线图（已修改）

主运动的传动链的两端件及其运动关系是：主电动机155r/min-冲头偏心轮的转数（r/min）。其传动路线表达式为

??2020??20??20

主电动机——轴1— —输出轴2——减速轴——冲头

??5040??50??50

副运动的传动链的两端件及其运动关系是：主电动机155r/min-二维工作台移动速度（mm/min）。其传动路线表达式为

352020

正转—输出轴2——二维工作台

4820

??2043

主电动机——轴1—

??5025

35205034

反转—输出轴1——固定轴——惰轮轴

483638

—

43 25

3820—轴端齿轮——二维工作台 4720

转数：冲床转数：

20432020

??0.8??????0.8????16r/min50175050

20332020

中速轴 n2??155????0.8??????0.8????7r/min

5027505020202020

低速轴 n3??155????0.8??????0.8????3r/min

50405050

高速轴 n1??155??

二维工作台转数

机修钳工技师论文范文

（正转）

204320

??0.8??????导程??85r/min??导程502520

203320

中速轴 n2??155????0.8??????导程??46r/min??导程

503520202020

低速轴 n3??155????0.8??????导程??20r/min??导程

504820

高速轴 n1??155??

二维工作台转数（反转）高速轴 n4??155??

204350343820

??0.8????????????导程??85r/min??导程502536384720

中速轴

n5??155??

203350343820

??0.8????????????导程??46r/min??导程 503536384720

低速轴

n6??155??

202050343820

??0.8????????????导程??20r/min??导程 504836384720

（三）变速箱已改进后方案的确立

通过以上的详细的对比可以清楚的看到所改进后会使工作台丝杠的反转不只是一种速度，同时不再需要通过电机的反转就可以达到变速的目的。至此改进方案确立。

四、改进方案的实施与现状

通过以上方案的确定和技术的要求，使用内带Ф6的钢珠球镶嵌在前立板上三个凹槽用来确定变速的正、停、反。

以下为改进方案实施的装配图。

图5 小型变速箱装配图（已改后）

在装配实施中应先对于接触部位清洗与涂油防护，严格按照装配的原则：先里后外，从上到下，先精密后一般。安装过程如下：

第一步，安装空套齿轮到惰轮轴；

第二步，安装惰轮轴到箱体右立板上；

第三步，安装固定齿轮到固定轴上；

第四步，安装固定轴到箱体内；

第五步，安装轴端齿轮到箱体中；

第六步，安装三联滑移齿轮1到输出轴1并安装到箱体内；

第七步，安装三联滑移齿轮2到输出轴2并安装到箱体内；

第八步，用手盘动所有的运动部位检查有无卡死和间隙过大现象，解决所出现的问题

以下为所装配完成后的实物图供参考。

6 10

图6 小型变速箱实物图（已改后）

1-手柄 2-滑块 3-拨叉轴 4-输出轴2 5-箱体 6-固定轴 7-拨杆

8-输出轴1 9-惰轮轴 10-两联齿轮

五、装配、调整、试车、验收

对所有的零部件进行清洗，待晾干后在配合表面涂润滑油进行装配。

调整各个零部件的间隙使其达到最佳。

试车时的步骤如下：

1、静态检查：

经检查车床各部件安全、可靠。各个传动件，运转灵活；变向手柄和换向手柄操作灵活，定位准确、安全可靠。各部分的润滑加油孔有明显的标记，清洁顺畅；电气设备启动、停止应安全可靠。

2、空运转试验：

空运转试验是在无负荷状态下启动车床，检查主轴转速。从最低转速依次提高到最高转速，各级转速的运转时间为5min,最高转速的运转时间在30min以上。同时，对产品的进给机构进行低、中、高进给量及快速移动的空运转试验，运转时所有的转速下，各部件运转正常，各操作机构平稳、可靠、无异常响声和异味；润滑系统正常、畅通、可靠、无泄漏现象；安全防护装置和保险装置安全可靠；在主轴轴承达到稳定温度时，轴承的温度正常。

3、切削试验：

车床空运转试验合格后，将其调至中速（最高转速的1/2或高于1/2的相邻一级转速），继续运转达到热平衡状态时，则可进行冲裁工件实验。

经以上的冲裁工件，试车后的数据均符合设计要求，手柄的转动灵活度和各滑动配合面在行程范围内移动轻重均匀、平稳。

六、日常保养的措施和方法

在各种机械设备中广泛的采用稀油润滑、干油润滑、固体润滑、油雾润滑等。

因本产品的润滑要求及润滑条件的限制，本产品只涉及到稀油润滑和干油（润滑脂）润滑。

稀油润滑具有可保证数量众多、分布较广的润滑点及时得到润滑，同时将摩擦副产生的摩擦热带走，从而到达润滑良好、减轻摩擦、降低磨损和减少易损件的消耗、减少功率消耗、延长设备使用寿命的目的。

干油润滑比稀油润滑的阻力大，但由于密封简单，不易泄漏和流失，所以在稀油容易泄漏和不宜稀油润滑的地方，特别具有优越性。

本产品的润滑方式以油浴润滑为主，并用箱体作为油槽，使得齿轮浸在油中一定的深度，由于齿轮的旋转，搅动油飞溅，油滴飞溅到各个部位进行润滑。其中要求，油量必须漫过最小齿轮。

在不利于油浴润滑的地方使用干油润滑，干油的使用量在本产品中为全部涂满，并注意防尘和密封。

七、结束语本文是通过在原有THMDZT-1型机械装调技术综合实训装置的基础上对其二维工作台正反转的改进，说明常见改进的一般论证过程。此过程可作为改进教学仪器的参考。

改进过程：

1、按照现有的不足之处分析可能产生的影响；

2、对所分析的不足之处进行检查、检测；

3、针对不足之处进行改进方案的确定；

4、按照已确定的改进方案实施改进作业；

5、改进后进行清洗、装配、调整；

6、最后，试车、验收，交付使用；

7、注意日常的检查和定期检查。

由于本人水平有限，错误和不足之处在所难免，恳请各位老师批评指正！

参考文献：

1、恽达明.金属切削机床[M].机械工业出版社.2005年.

2、姜秀华.机械设备修理工艺[M].机械工业出版社.2002年.

3、华东升.机械制造基础[M].中国劳动社会保障出版社.2006年.

4、易幸育.机修钳工工艺学[M].中国劳动社会保障出版社.2005年.

5、李士军.机械维修技术[M].人民邮电出版社.2007年.

范文四：

铸件孔位偏移借料的定量判断法

乌丹宾馆乌尼

内容提要许多单孔、多孔的套类、连杆、箱体等铸件，由于制造工艺和技术水平等因素的影响，造成孔位变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷。因此，在加工、划线中必须借料才能保证加工质量。在现有的技术文献中，借料往往采用多次试划法、定性分析来确定。本文采用定量判断法，运用借料量的具体表达式进行借料，在实际使用中效果较好。此法简便，利于操作，能大大提高划线加工效率，降低加工成本，减少产品的报废率。

关键词孔位偏移借料定量判断法

一、前言与背景

本人在宾馆从事钳工机修，工作多年，对铸件中支架、连杆、箱体、套类等坯件的划线与加工，碰到制造工艺、技术水平、人员素质等因素的综合影响，造成铸件变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷，因此在加工过程或者在划线过程中，如果不通过正确的借料，会造成许多半成品的报废。本人通过赤峰市范围内各大铸造厂和机械制造厂的初步调查：不正确借料造成的报废占整体加工过程中报废70%以上，因此对这些形状复杂的铸件，除了在加工中借料外，还必须在划线中借料。如果在划线中能通过正确借料，那么在加工中就能保证技术要求，不出现报废品。如果通过划线借料不能保证加工要求的，就直接报废，不必要下道工序的加工，造成人、财、物、机、

具等资源的浪费。因此钳工中，对划线工的综合素质要求比较高，同时在钳工的各操作岗位中，划线具有相当重要的地位和作用，通过划线便于复杂工件的装夹，便于及时发现处理不合格的毛坯，通过划线可使误差不大的不合格品变成合格的产品，同时划线中借料技术好坏直接反映划线工的技术素质，体现产品的质量和企业的效益。

我们在从事划线岗位时，碰到箱体类等铸件，需要借料时往往是通过眼睛看，凭经验多次的试划、调整来进行借料，费时、费力。查找有关资料、教材、技术文献，如各种版本的钳工工艺学、机械制造工艺等有关资料，对划线中的借料部分也只是介绍定性分析，通过试划调整来解决，没有明确的表达借料量的大小和借料量的方向，大大降低了划线效率，同时增加了铸件的报废。现介绍一种定量分析法，得出借料量的具体表达式及能否借料的判断式，即借料定量判断法。在实际工作中，直接运用此法，便于掌握，利于操作，大大提高了划线效率和划线质量，降低铸件的报废率。

二、定量判断法的表达式

（一）套类铸件的定量判断表达式。

如图所示的圆环是一个铸件的毛坯，其内外圆都要加工，由于铸造原因造成内外圆偏心较大，需要内外圆同时借料才能确定。

设圆环毛坯尺寸，外圆直径d1′,内孔直径D2′，最大壁厚为hmax，最小壁厚为hmin，设加工后外圆直径为D2，内孔为d1，见下图一。，设外圆单边加工余量为δ1、内孔单边加工余量为δ2，借料后外圆最少加工余量为δ1min，内孔最少加工余量为δ2min，，斜线部分为加工余量，，内外圆中心偏心量为a，见下图一。

不借料划线时，见上图二，加工后工件出现偏心，不能保证产品要求。

采用借料划线时，见上图三。

1、确定偏心量a

根据图3列方程：

hmax+(D1/2 - a)= D1/2+ hmin+a

解得：a=(hmax-hmin)/2

2、根据a判断能否借料

假设圆环借料后如下图所示：

①若δ1minδ1 +δ2,

因此，不能借料的条件是a>δ1 +δ2或hmin

②若δ1min=0或δ2min=0或hmin=h标时虽能借料但属于危险品

③若ah标,则能借料

借料有二种情况：

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

时，则必须两圆同时′′

借料，那么往哪个方向借料，借料范围多少？最佳借料多少呢？

3、确定借方向、借料范围、最佳借料量

①借料方向

借料方向的原则是两孔同时向中心借，故O1′向右借料，O2′向左借料。

②确定借料范围和借料量

设外圆O1借料量为x，内孔借料量则为a-x，根据加工要求：

由δ1min =δ1-x>0，δ2 min =δ2-（a-x）>0可得

借料范围：a-δ2

若内外圆的尺寸及技术要求，加工余量相差不大，可取δ1min =δ2min即得到

X=a/2+(δ1-δ1)/2 此式就是借料量的表达式

根据上述分析,把圆环偏心的借料定量法总结如下：两圆偏心量a=（hmax-hmin）/2

若a>δ1 +δ2或hmin

若a

借料方向为两圆同时向中心靠。

借料范围为：a-δ2

当a

当δ1 、δ2中的大值

（二）箱体、连杆等两孔距偏小或偏大的借量定量判断法，现简单分析如下：

现有一箱体两轴承孔，毛坯孔距为B′。要求孔距B0，毛坯状态时，两孔距偏小，偏小量为a，两孔加工余量为δ1、δ2，现按三种情况分别划线如下图示：

毛坯划线状态 1）不借孔距划线

2）保证孔距前提下，借一孔划线 3）保证孔距前提下，借两孔划线

根据上图三种划线情况：

第一种情况：不借料划线需能保证合理的加工余量，但不能保证孔距B0。第二种情况：一般划线法，需能保证孔距和一孔加工余量，但另一孔无加工余量。第三种情况：采用借料划线法，既能保证孔距，又能满足两孔的加工余量。

1、确定两孔距变化量a，毛坯孔距为B0′与图纸要求孔距为B0之差，即a= B0′- B0，当a>0，孔距偏大，当a

2、根据a判断能否借料

①若a>δ1+δ2，则不能借料；

②若a =δ1+δ2，即δ1min=0, δ2min=0,虽能借料，但不能绝对保证加工要求，属危险品；

③若a

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

3、确定借方向，借料范围，最佳借料量

①借料方向

当a= B0′- B0>0时，两孔同时向内借料，当a

②确定借料范围和借料量

根据圆环的分析，同理两孔的借料范围为a-δ2

现把两种借料定量判断法总结如下：

两孔距变化量a=B0′-B0

若a>δ1 +δ2,则不能借料，此时为报废品；

若a=δ1 +δ2此时为危险品；

若a

借料方向为两孔同时向中心靠。

借料范围为：a-δ2

当a

最好的借料是两孔同时借料。

当δ1 、δ2中的大值

求。

（三）三角形的

三孔借料法，借料方

法同上，在确定第三

孔中心时，先确定两

孔的借料点，再确定

第三孔的借料点。见

下图示：以O1O3′、

O1O3〃划圆弧得到交

点O3即为第三孔的借

料点。

三、实际应用举

例

例一

现有一套筒坯件，经实测尺寸如下图示，请通过借料划出坯件加工线。

解：根据题意可求得：δ1 =（??48-??40）/2=4

δ2 =（??26-??20）/2=3

①求偏心量a=（hmax-hmin）/2=(17.5-9.5)/2=4

②判断能否借料：因为a=4

③确定借料方向：O1向右借，O2向左借。

④确定借料范围和借料量：根据a-δ2

借料量：x=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+（4-3）/2=2.5 讨论：若此题采用O1或O2单独借料，因为a=4=δ1,故为出现危险品。

例二：某一连杆的二孔坯件经测得如下图

解：孔距偏移量a=B0- B0′=40-36=4

δ1=（??18-??10）/2=4 δ2=（??22-??12）/2=5 因为a=4

X=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+(4-5)/2=1.5

讨论：在上题中采用一孔借料时虽能保证加工要求，但对加工造成麻烦，切削会造成单边切削，不利于切削加工，甚至会出现危险品。

四、借料的定量判断法的推广应用及效果

我们把这种方法从在教学中每年向学生推广，学生毕业后在实际工作中运用此法感觉简单、方便，便于掌握，减少许多借料中的误区，提高工作效率，降低了产品报废率，通过与各企业相关技术工人技术交流，把此法推广给他们，他们也得到了积极的采用。

通过运用此法与不运用此法的调查，得出如下调查结论：同一坯件划线时间降低一倍以上，劳动调度降低一倍以上，划线效率提高50%以上，对工人的综合技术素质降低要求，产品的报废降低30%以上。

当然，运用定量判断法还需要定性分析，也有必要一定的试划法和调整法，将此法应用于多孔距偏心借料，有待进一步探讨。

范文五：

技师专业论文

工种：机修钳工

题目：轮对加工车床液压系统

故障处理方法探讨

单位：昆明机务段姓名：胡昆雨身份证号：等级：高级技师

鉴定单位：云南省第104职业技能鉴定所日期：2010年05月15日

作者简介

作者是昆明机务段设备车间机修钳工胡昆雨，现技术等级技师， 1990年月参加工作，20年来能够在机修钳工岗位上刻苦研究业务技术，遵章守纪，遵守职业道德，兢兢业业的完成各项工作，解决现场设备故障难点。

97年6月加入了中国共产党， 2006年10月取得了机修钳工技师资格，在2008年10月荣获昆明铁路局机务系统机修钳工技术比赛一等奖。2009年3月被授予“技术标兵”荣誉称号。

轮对加工车床液压系统故障

处理方法探讨作者：胡昆雨

[摘要] 本文通过对车轮轴颈车床液压系统的工作原理

分析，结合实际工作中遇到的三个典型故障的处理经验，对轮对加工车床液压系统故障处理方法进行了探讨，总结了液压系统故障产生的原因及排除方法。

[关键词] 车床液压系统故障处理方法探讨

一、前言

昆明机务段车轮加工设备是保障机车轮对检修质量的关键设备，同时也是设备管理中的重点设备。主要有车轮轴颈车床、数控车轮车床、不落镟车轮车床、立式车床等。它们都是专门用于机车轮对加工的重点设备。由于被加工工件重量大、要求高，所以外形尺寸也都较大。在结构上大部分应用了液压系统。在使用过程中液压系统发生故障比例约占70%，其中有些液压故障还会影响到轮对加工精度，就会造成轮对报废, 故障处理不及时，会直接影响机车的检修进度，同时也会给单位造成很大损失。为了保证这些车床正常运转，发生故障时能够及时有效解决，首先要清楚这些设备的结构性能和工作原理，并对液压系统知识进一步学习研究，结合实际工作中发生的故障及处

理情况进行汇总分析，找出故障的规律性和关键点进行控制，到达保证轮对加工设备的加工精度及液压系统正常工作的目的。

二、液压系统基本组成及工作原理

轮对车床液压系统是由若干个基本液压回路组成的，基本液压回路是由若干个液压元件组成，用以某种特定功能的简单回路。我们日常对轮对车床维修中常用到以下两种回路。

1.压力控制回路它是利用压力控制阀控制液压系统压力的回路，可以实现有调压、减压、卸荷、平衡控制功能。

2.速度控制回路它是控制液压系统中执行元件运动速度的回路。可以对执行元件进行调速、增速和速度换接。

压力控制和速度控制回路在实际应用中即独立控制，又联合并存。以昆明机务段CW8013B车轮轴颈车床液压系统为例，其液压系统由两套双联叶片泵装置所组成。

一套设在床身左边的主轴箱内主要用于实现主轴的液压变速、卡爪的液压卡紧、千斤顶的升降。如图1：

另一套设在右端主油箱内，用于中刀架的横向往复运动及横向液压、右刀架的纵向往复运动、磨头的快速引进与后退、尾座套筒卡紧、传动部件的润滑。如图2：

由图可以看出此车床液压系统运用了许多基本液压

回路。如：车床的卡盘夹紧、松开液压控制系统，由压力控制回路、速度控制回路、方向控制回路等组成，可以实现卡盘的夹紧、松开，夹紧力大小调节，以及夹紧、松开速度快慢等动作要求。熟悉液压系统回路后，才能对车床使用中出现的各种故障处理打下坚实基础。

图1

图2

三、典型故障原因分析及处理方法

根据液压系统基本组成及工作原理，对近年来遇到的3个典型故障进行分析。

（一）、车轮轴颈车床轮轴加工精度故障

故障现象：车轮轴颈车床对车轮轮轴加工时出现大小头，即圆柱度超差。

1. 原因分析

轮轴加工时出现大小头(圆柱度超差)的可能原因，一是中刀架移动对主轴中心线的不平行度超差；二是液压系统中的液压元件内泄漏造成中刀架误动作，使加工基准位

移。通过检验中刀架移动对主轴中心线的不平行度符合车床精度要求，排出此原因后，在检查液压系统时，发现液压系统中控制中刀架横向运动的转阀关闭不严，引起刀架缓慢移动，造成轮轴加工中，由于车刀定位点的改变，使加工工件出现大小头故障。

2. 处理方法

更换液压系统中控制中刀架横向运动的转阀后，故障消除，车床恢复正常使用。

（二）、车轮轴颈车床轮轴加工精度故障

故障现象：车轮轴颈车床对车轮轮轴精车时出现起台故障，达不到表面粗糙度要求。

1.原因分析

产生车轮轴颈车床对车轮轮轴精车时出现起台故障的主要原因，一是空气侵入液压系统；二是磨擦阻力变化，造成液压系统爬行。我通过检查液压系统各接头无泄漏、滤网清洁、液压油充足、压力平稳无问题后，把重点放到床身导轨和润滑上查找原因，导轨无拉伤，表面平滑，问题一定是出在润滑上。将导轨面擦净后，用操作者平时用的润滑油来加注时，发现使用的润滑油黏度较小，中刀架在床身导轨上移动不易形成油膜，由于磨擦系数变化发生爬行，使轮轴精车时出现起台现象。

2. 处理方法

经过分析，确定故障点后，让操作者把润滑油改为黏度稍大的46#机械油，再来回走动，使工作台与导轨间形成油膜后，故障消除，恢复车床的正常使用。

（三）、车轮轴颈车床卡爪打滑

故障现象：在轮对加工中液压卡紧装置出现打滑现象。

1. 原因分析

液压卡紧装置出现打滑现象的可能原因，一是卡爪磨损；二是油压不足；三是进刀量过大。经过检查三项都没有问题，为了找出真实原因，我在现场询问操作者故障出现的情况并观察使用，使用约25分钟后液压系统出现噪声和振动，在看压力表表针抖动剧烈（压力不稳）。观察到液压系统故障现象后，问题就好处理了。经过观察查找分析后，是由于原设计用床头箱做油箱不和理，存在空间狭小和进油滤网离油面距离较近，运转一段时间后液压油散热不佳温度升高黏度降低，在滤网的上端形成涡流混入空气，造成液压系统出现噪声和振动，压力表表针抖动剧烈，引起液压卡紧装置出现打滑现象。

2. 处理方法

对进油滤网（如图）进行改造，由原来的直径75×长度100改为直径50×长度150后，滤网与液

压油面的距离在原来的25mm增加到50mm，液压系统不再出现吸空现象。车床恢复正常运转，此问题彻底解决。

四、液压系统常见故障产生原因及排除方法通过对典型故障的分析，结合实际工作中发生的故障及处理情况，液压系统常见故障产生原因及排除方法汇总如下，供维修、维护使用者参考

五、关键工作项点

上表对液压系统压力提不高或没有压力、系统爬行、系统产生噪声和振动、油温过高、快速行程时工作速度不够、启动开停阀（开关）工作台不运动、工作时产生冲击等故障处理方法进行罗列总结。根据实践经验和归纳分析，为保证轮对加工车床的正常运转，保证轮对加工精度，在液压系统上的关键工作项点如下：

1.控制油液污染，保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。据现场维修统计，液压系统的故障有80%是由油液污染引起的，油液污染还可加速液压元件的磨损。

2.控制液压系统中油液的升温是减少能源耗损、提高效率的一个重要环节。一台车床的液压系统，若油温变化范围大，其后果是：①影响液压泵的吸油能力及容积效率；②系统工作不正常，压力速度不稳定，动作不可靠；③液压元件内外泄漏增加；④加速油液的氧化变质。

3.控制液压系统泄漏极为重要，因为泄漏和吸空是液压系统常见的故障。要控制泄漏，首先是提高液压元件零部件的加工精度和元件的装配质量以及管道系统的安装质量。其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装与定期更换，最后是加强日常维护。

4.防止液压系统振动与噪声。振动影响液压件的性

能，使螺钉松动、管接头松脱，从而引起漏油。因此要防止和排除振动现象。

5.严格执行日常点检制度。液压系统故障存在着隐蔽性、可变性和难以判断性。因此对液压系统的工作状态进行点检，把可能产生的故障现象记录在日检维修卡上，并将故障排除在萌芽状态，减少故障的发生。

6.严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。液压设备在工作过程中，由于冲击振动、磨损和污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液、密封件执行定期更换制度。

六、结论

在对液压系统的工作原理和典型故障分析的基础上，结合工作实际，提出了液压系统上的关键工作项点，对设备维修和使用人员具有积极的指导意义。

设备故障往往具有综合性和多样性的特点。需要更多有经验、有技术的维修人员来参与设备的维护保养。随着 “高铁”的到来，对机车走行部检修的要求越来越高，设备维修人员必须跟上时代的步伐。今后在工作中还会面临一些故障难题，只要保持学习进取心和不断提高业务素质，再加上科学的维修管理，设备出现故障后，就能够很

快得到解决，有效降低设备故障率，降低单位维修成本，保障机车维修进度和质量。

由于本人水平有限，撰写的内容必有不足之处，望各位领导见谅，给予批评指导。

参考文献：

1、《简明数控机床维修手册》上海科学技术出版社胡家富主编 2009年4月第1版第1次印刷 2、《数控车工（技师、高级技师）》机械工业出版社韩鸿鸾主编 2007年3月第1版第1次印刷 3、《数控设备故障诊断与维修》电子工业出版社王爱玲主编 2008年6月第1版第1次印刷 4、《CW8013B车轮轴颈车床说明书》

范文六：

机修钳工高级技师论文

题目铸件孔位偏移借料的定量判断法

作者：李坚勇

地址：临海市高级职业中学电话：13088616913 邮编：31700

Email：Lhlijianyong@126.com

2008年7月

铸件孔位偏移借料的定量判断法

内容提要许多单孔、多孔的套类、连杆、箱体等铸件，由于制造工艺和

技术水平等因素的影响，造成孔位变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷。因此，在加工、划线中必须借料才能保证加工质量。在现有的技术文献中，借料往往采用多次试划法、定性分析来确定。本文采用定量判断法，运用借料量的具体表达式进行借料，在实际使用中效果较好。此法简便，利于操作，能大大提高划线加工效率，降低加工成本，减少产品的报废率。

关键词孔位偏移借料定量判断法

一、前言与背景

本人在机械制造厂从事钳工、金加工岗位多年，对铸件中支架、连杆、箱体、套类等坯件的划线与加工，碰到制造工艺、技术水平、人员素质等因素的综合影响，造成铸件变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷，因此在加工过程或者在划线过程中，如果不通过正确的借料，会造成许多半成品的报废。本人通过台州市范围内各大铸造厂和机械制造厂的初步调查：不正确借料造成的报废占整体加工过程中报废70%以上，因此对这些形状复杂的铸件，除了在加工中借料外，还必须在划线中借料。如果在划线中能通过正确借料，那么在加工中就能保证技术要求，不出现报废品。如果通过划线借料不能保证加工要求的，就直接报废，不必要下道工序的加工，造成人、财、物、机、具等资源的浪费。因此钳工中，对划线工的综合素质要求比较高，同时在钳工的各操作岗位中，划线具有相当重要的地位和作用，通过划线便于复杂工件的装夹，便于及时发现处理不合格的毛坯，通过划线可使误差不大的不合格品变成合格的产品，同时划线中借料技术好坏直接反映划线工的技术素质，体现产品的质量和企业的效益。

我们在从事划线岗位时，碰到箱体类等铸件，需要借料时往往是通过眼睛看，

凭经验多次的试划、调整来进行借料，费时、费力。查找有关资料、教材、技术文献，如各种版本的钳工工艺学、机械制造工艺等有关资料，对划线中的借料部分也只是介绍定性分析，通过试划调整来解决，没有明确的表达借料量的大小和借料量的方向，大大降低了划线效率，同时增加了铸件的报废。现介绍一种定量分析法，得出借料量的具体表达式及能否借料的判断式，即借料定量判断法。在实际工作中，直接运用此法，便于掌握，利于操作，大大提高了划线效率和划线质量，降低铸件的报废率。

二、定量判断法的表达式

（一）套类铸件的定量判断表达式。

如图所示的圆环是一个铸件的毛坯，其内外圆都要加工，由于铸造原因造成内外圆偏心较大，需要内外圆同时借料才能确定。

设圆环毛坯尺寸，外圆直径d1′,内孔直径D2′，最大壁厚为hmax，最小壁厚为hmin，设加工后外圆直径为D2，内孔为d1，见下图一。，设外圆单边加工余量为δ1、内孔单边加工余量为δ2，借料后外圆最少加工余量为δ加工余量为δ

2min

1min

，内孔最少

，，斜线部分为加工余量，，内外圆中心偏心量为a，见下图一。

不借料划线时，见上图二，加工后工件出现偏心，不能保证产品要求。

采用借料划线时，见上图三。

1、确定偏心量a 根据图3列方程：

hmax+(D1′/2 - a)= D1′/2+ hmin+a 解得：a=(hmax-hmin

)/2

2、根据a判断能否借料假设圆环借料后如下图所示： ①若δ

1min

2min

此时即δ1-xδ1 +δ2,

因此，不能借料的条件是a>δ1 +δ2或hmin

1min

=0或δ

2min

=0或hmin=h标时虽能借料但属于危险品

③若ah标,则能借料借料有二种情况：

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

3、确定借方向、借料范围、最佳借料量 ①借料方向

借料方向的原则是两孔同时向中心借，故O1′向右借料，O2′向左借料。

②确定借料范围和借料量

设外圆O1借料量为x，内孔借料量则为a-x，根据加工要求：由δ

1min

=δ1-x>0，δ

2 min

=δ2-（a-x）>0可得

借料范围：a-δ2

若内外圆的尺寸及技术要求，加工余量相差不大，可取δX=a/2+(δ1-δ1)/2 此式就是借料量的表达式根据上述分析,把圆环偏心的借料定量法总结如下：两圆偏心量a=（hmax-hmin）/2

若a>δ1 +δ2或hmin

若a

1min

=δ

2min

即得到

借料范围为：a-δ2

当a

当δ1 、δ2中的大值

（二）箱体、连杆等两孔距偏小或偏大的借量定量判断法，现简单分析如下：现有一箱体两轴承孔，毛坯孔距为B′。要求孔距B0，毛坯状态时，两孔距偏小，偏小量为a，两孔加工余量为δ1、δ2，现按三种情况分别划线如下图示：

毛坯划线状态 1）不借孔距划线

2）保证孔距前提下，借一孔划线 3）保证孔距前提下，借两孔划线

根据上图三种划线情况：

1、确定两孔距变化量a，毛坯孔距为B0′与图纸要求孔距为B0之差，即a= B0′- B0，当a>0，孔距偏大，当a

2、根据a判断能否借料 ①若a>δ1+δ2，则不能借料； ②若a =δ1+δ2，即δ属危险品；

③若a

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

3、确定借方向，借料范围，最佳借料量 ①借料方向

当a= B0′- B0>0时，两孔同时向内借料，当a

根据圆环的分析，同理两孔的借料范围为a-δ2

现把两种借料定量判断法总结如下：两孔距变化量a=B0′-B0

若a>δ1 +δ2,则不能借料，此时为报废品；若a=δ1 +δ2此时为危险品；

若a

当a

1min

=0, δ

2min

=0,虽能借料，但不能绝对保证加工要求，

当δ1 、δ2中的大值

（三）三角形的三孔借料法，借料方法同上，在确定第三孔中心时，先确定两孔的借料点，再确定第三孔的借料点。见下图示：以O1O3′、O1O3〃划圆弧得到交点O3即为第三孔的借料点。

三、实际应用举例

例一

现有一套筒坯件，经实测尺寸如下图示，请通过借料划出坯件加工线。

解：根据题意可求得：δ1 =（??48-??40）/2=4 δ2 =（??26-??20）/2=3

① 求偏心量a=（hmax-hmin）/2=(17.5-9.5)/2=4

② 判断能否借料：因为a=4

④ 确定借料范围和借料量：根据a-δ2

借料量：x=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+（4-3）/2=2.5

讨论：若此题采用O1或O2单独借料，因为a=4=δ1,故为出现危险品。

例二：某一连杆的二孔坯件经测得如下图解：孔距偏移量a=B0- B0′=40-36=4

δ1=（??18-??10）/2=4 δ2=（??22-??12）/2=5

因为a=4

X=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+(4-5)/2=1.5

讨论：在上题中采用一孔借料时虽能保证加工要求，但对加工造成麻烦，切削会造成单边切削，不利于切削加工，甚至会出现危险品。

四、借料的定量判断法的推广应用及效果

通过运用此法与不运用此法的调查，得出如下调查结论：

同一坯件划线时间降低一倍以上，劳动调度降低一倍以上，划线效率提高50%以上，对工人的综合技术素质降低要求，产品的报废降低30%以上。

当然，运用定量判断法还需要定性分析，也有必要一定的试划法和调整法，将此法应用于多孔距偏心借料，有待进一步探讨。

作者简介：李坚勇浙江工业大学机械制造自动化本科、工业管理工程专科，中学高

级、高级技师、台州市机械教研员。主要从事职高学生的实习就业工作和研究，其中《面向就业需要的实习指导和管理模式》获浙江省第二届职业教育优秀成果二等奖。《机械专业的循环实习法》获台州市第一届职业教育成果二等奖。

联系电话：13088616913 5123427 0576-85955525 邮箱：lhliyaoyong@126.com 邮编317000 联系地址：浙江省临海市高级职业中学机修钳工高级技师论文

题目铸件孔位偏移借料的定量判断法

作者：李坚勇

地址：临海市高级职业中学电话：13088616913 邮编：31700

Email：Lhlijianyong@126.com

2008年7月

铸件孔位偏移借料的定量判断法

内容提要许多单孔、多孔的套类、连杆、箱体等铸件，由于制造工艺和

关键词孔位偏移借料定量判断法

一、前言与背景

我们在从事划线岗位时，碰到箱体类等铸件，需要借料时往往是通过眼睛看，

二、定量判断法的表达式

（一）套类铸件的定量判断表达式。

如图所示的圆环是一个铸件的毛坯，其内外圆都要加工，由于铸造原因造成内外圆偏心较大，需要内外圆同时借料才能确定。

2min

1min

，内孔最少

，，斜线部分为加工余量，，内外圆中心偏心量为a，见下图一。

不借料划线时，见上图二，加工后工件出现偏心，不能保证产品要求。

采用借料划线时，见上图三。

1、确定偏心量a 根据图3列方程：

hmax+(D1′/2 - a)= D1′/2+ hmin+a 解得：a=(hmax-hmin

)/2

2、根据a判断能否借料假设圆环借料后如下图所示： ①若δ

1min

2min

此时即δ1-xδ1 +δ2,

因此，不能借料的条件是a>δ1 +δ2或hmin

1min

=0或δ

2min

=0或hmin=h标时虽能借料但属于危险品

③若ah标,则能借料借料有二种情况：

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

3、确定借方向、借料范围、最佳借料量 ①借料方向

借料方向的原则是两孔同时向中心借，故O1′向右借料，O2′向左借料。

②确定借料范围和借料量

设外圆O1借料量为x，内孔借料量则为a-x，根据加工要求：由δ

1min

=δ1-x>0，δ

2 min

=δ2-（a-x）>0可得

借料范围：a-δ2

若a>δ1 +δ2或hmin

若a

1min

=δ

2min

即得到

借料范围为：a-δ2

当a

当δ1 、δ2中的大值

毛坯划线状态 1）不借孔距划线

2）保证孔距前提下，借一孔划线 3）保证孔距前提下，借两孔划线

根据上图三种划线情况：

1、确定两孔距变化量a，毛坯孔距为B0′与图纸要求孔距为B0之差，即a= B0′- B0，当a>0，孔距偏大，当a

2、根据a判断能否借料 ①若a>δ1+δ2，则不能借料； ②若a =δ1+δ2，即δ属危险品；

③若a

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

3、确定借方向，借料范围，最佳借料量 ①借料方向

当a= B0′- B0>0时，两孔同时向内借料，当a

根据圆环的分析，同理两孔的借料范围为a-δ2

现把两种借料定量判断法总结如下：两孔距变化量a=B0′-B0

若a>δ1 +δ2,则不能借料，此时为报废品；若a=δ1 +δ2此时为危险品；

若a

当a

1min

=0, δ

2min

=0,虽能借料，但不能绝对保证加工要求，

当δ1 、δ2中的大值

三、实际应用举例

例一

现有一套筒坯件，经实测尺寸如下图示，请通过借料划出坯件加工线。

解：根据题意可求得：δ1 =（??48-??40）/2=4 δ2 =（??26-??20）/2=3

① 求偏心量a=（hmax-hmin）/2=(17.5-9.5)/2=4

② 判断能否借料：因为a=4

④ 确定借料范围和借料量：根据a-δ2

借料量：x=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+（4-3）/2=2.5

讨论：若此题采用O1或O2单独借料，因为a=4=δ1,故为出现危险品。

例二：某一连杆的二孔坯件经测得如下图解：孔距偏移量a=B0- B0′=40-36=4

δ1=（??18-??10）/2=4 δ2=（??22-??12）/2=5

因为a=4

X=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+(4-5)/2=1.5

讨论：在上题中采用一孔借料时虽能保证加工要求，但对加工造成麻烦，切削会造成单边切削，不利于切削加工，甚至会出现危险品。

四、借料的定量判断法的推广应用及效果

通过运用此法与不运用此法的调查，得出如下调查结论：

同一坯件划线时间降低一倍以上，劳动调度降低一倍以上，划线效率提高50%以上，对工人的综合技术素质降低要求，产品的报废降低30%以上。

当然，运用定量判断法还需要定性分析，也有必要一定的试划法和调整法，将此法应用于多孔距偏心借料，有待进一步探讨。

作者简介：李坚勇浙江工业大学机械制造自动化本科、工业管理工程专科，中学高

联系电话：13088616913 5123427 0576-85955525 邮箱：lhliyaoyong@126.com 邮编317000 联系地址：浙江省临海市高级职业中学

范文七：

国家职业技能鉴定机修钳工（技师1）

理论考试试题

一、填空（第1～10题。请将正确答案填入题内空白处。每题2分，共

20分）。

1．靠改变工作开口的大小来调节通过阀口的流量的控制阀称为流量阀阀。

2．缝纫机的踏板机构属于曲柄摇杆机构。

3．设备产生异常声音的根源是振动。

4．经过划线加工时的最后尺寸,在加工过程中应通过测量来保证尺寸的准确度。

5．螺旋传动主要是用来回转运动变为直线运动。

6．凡在坠落高度大于等于2M m，有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。

7．旋转体在径向截面有不平衡量，且产生的合力通过其重心，此不平衡称静不平衡。

8．为保护人体健康的噪声卫生标准应为 90dB以下。

9．气焊位置5 m以内不得有可燃物品。

10．旋转件转动时，其不平衡量要产生离心力。

二、选择题(第11～20题。请选择一个正确答案，将相应字母填入题前括号内。每题2分，共20分)

11．异步电动机必须接上三相电压方能正常工作。

12．精度高、气泡达到稳定的时间短的水平仪为合像水平仪。

13．大型设备在吊装时其设备吊点应位于设备重心以上，一般约在全高的2/3 处。

14．负伤率是指平均每千名职工中的伤亡人数。

15．高压管道是指工作压力大于10MPa的管道。

16．将反射镜垂直光轴安放，则平行光束反射来，通过物镜仍在焦面上原来位置成一个实像的现象称为自准直。

17．齿轮每转一周的最大转角误差，可通过检查齿圈径向圆跳动和公法线长度变动来反映。

18．零件在加工以后的实际几何参数与理想零件几何参数相符合的程度称加工精度。

19．量棒的精度要求是设计者根据检验要求计算确定的。

20．设备运转时，质量的大小会产生周期性变化，从而引起机体振动。

三、判断题(第21～30题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”错误的填“×”。每题2分，共20分。)

（√）21．大型机床各段床身的接合面都用螺钉连接，并加定位销定位。

（√）22．用于生产单件合格产品所需的劳动时间称为劳动生产率。

（×）23．导向平键应安装在轮毂上。

（×）24．床身基础修整以后，应该涂一层油漆。

（×）25．砂轮机新装砂轮片后可直接开机使用。

（√）26．立式钻床有渗漏油现象，可能是结合面不够平直或油管接头结合面配合不良。

转子便

四、简答题(第31～34题。每题10分，共40分。)

31．什么是设备诊断？

答：设备诊断就是利用各种状态监测技术，对设备的静态几何精度、动态运动精度中各种参数变化、异状发生及性能劣化的发展速度做出检查测量、信号处理。识别和预测。从而准确地判断设备的精度状态，设备故障发生的部位，发生的原因及故障的程度，为及时有效地开展针对性维修和及时排除故障提供科学的依据。

32．根据基准不变组合原则、选择刮研修理基准的条件是什么？

答具体条件如下：

（1）应选择尺寸链中没有磨损和变形，具有高精度且不需要修理的主要作用面为修理基面。

（2）选择尺寸链中刚性好的零件表面作修理基准。

（3）选择整个尺寸链中，具有高精度又便于精确测量的作用面为修理基准面。

（4）在相关的几个尺寸链中，应选择几个尺寸链的公共面作为修理基准面。

（5）选择工作量较大。形状复杂或所处的位置不易加工的表面为修理基准面。

（6）选择装配程序与修理程序一致的作用面作为修理基准面。

（7）对于装配关系较多的复杂零件，选用原来艺加工基准作为修理基准面。

五、计算题（第33～34题。每题10分，共20分。）

33．如题图所示，一零件在V形架上装夹定位，求其误差。如批量加工，

问尺寸

0??0.15

能否保证？

其零件的定位误差包括了两种误差，一是零件本身基准不重合而产生的误差；二是零件在V形架定位时产生的位移误差。

????K0.10

j??b??2??????2??0.07??0.12??mm??

??d????K

w??z????0.707????K??0.707??0.1

2sin

2 ??0.0707mm 对于加工??Tdw面，该夹具的定位误差是????j??b????dw??z????0.12??0.07070.1907mm??0.1907，无法保证零件尺寸mm

0??0.15

和要求。

34．如题图所示液压千斤顶原理图为49kN液压千斤顶，活塞A的直径

DA=1.3cm，柱塞B的直径DB=3.4cm，杠杆长度如图所示，问杠杆端应加多大力才能起重49kN的重物？

p??

??53.9MPa

FA??p

??7.154kN

F??

FA??25750N??238N

范文八：

国家职业技能鉴定机修钳工（技师3）

理论考试试题

一、填空（第1～10题。请将正确答案填入题内空白处。每题2分，共20分）。

1．在100KW以下的鼠笼式异步电动机，几乎都采用铸铝转子 2．当光线垂直入射到平面毛玻璃上时，会发生漫反射现象。

3．不同温度情况下，测量的尺寸也不同。

4．标准圆锥销的.规格是以小头直径和长度表示。

5．单作用式叶片泵转子每转一周，每个密封容积完成1次吸油和压油。

6．装配时, 修去指定零件上的修配量, 以达到装配精度的方法, 称为修配装配法。

7．转子在旋转时，当受到的干扰力的作用频率与转子的

固有振动频率相同时，转子将产生剧烈振动。

8．在尺寸链中，当其它尺寸确定后，新产生的一个环是封闭环。

9．转速为n的转子的转速频率为n/60 。

10．三角螺纹的牙型角为60度。

二、选择题(第11～20题。请选择一个正确答案，将相应字母填入题前括号内。每题2分，共20分)

11．机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05～0.4毫米。

12．接触器的吸引线圈电压一般直接选用单相220伏或直接选用交流380伏。

13．机械振动系统是机械噪音的声源。

14．光线垂直入射到平面毛玻璃上时，会发生漫反射现象。

15．外啮合齿轮泵的压油口小于吸油口。

16．加工内螺纹可以在车床上进行，也可以在钻床上进行。

17．用低合金工具钢制造刃具的预备热处理通常采用球化退火。

18．带传动的包角大于等于120度。

19．一个车床丝杠传动机构，已知丝杠头数2，螺距5毫米，丝杠转速60转/分，则与其配合的螺母的移动速度为600毫米/分。

20．进行弹簧的强度计算，目的是设计或校核弹簧丝的直径。

三、判断题(第21～30题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”错误的填“×”。每题2分，共20分。)

（√）21．锉刀经淬火处理，硬度可达HRC62～67。

（√）22．机械设备在运行过程中，如发现传动系统有异常声音，主轴轴承和电动机温升超过规定时，要立即停车查明原因并立即处理。

（√）23．已挂警告牌的线路或设备,不准随意拆除。

（×）24．高外作业时，应系好安全带，并严格检查脚手架的牢固程度，下面可站人。

（×）25．在异步电动机直接启动的电路中，电动机的额定电流应为铜熔丝额定电流的2.5----3倍。

（√）26．曲柄连杆机构具有急回特性。

（×）27．大型工件划线，同于一般的立体划线。

（√）28．刮削是一种精密加工。

（×）29．永久的不可恢复的变形，称为弹性变形。

（√）30．钻削过程中，要有充足的冷却润滑液。

四、简答题(第31～34题。每题10分，共40分。)

31．设备改造（精化）技术通常有哪几个方面？

答通常三个方面：

1.提高设备可靠性和工序能力； 2提高劳动生产率；

3.减轻操作劳动强度、提高设备自动化程度。

32．轴的装配要求有哪些？

答：装配之前，需要清理轴件，除净轴件的毛刺及杂物，同时检查轴件各

部的尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗糙度、及热处理要求应满足图样要求。若发现超差，则需要进行修复。若不能进行修复，则应更换新的轴件。之后，按装配要求，完成轴上某些零件的联接，为轴上其它传动件的装配作好准备

34题。每题10分，共20分。）分度值的水平仪，放在200mm长的垫铁上测量1400mm长的导轨在垂直平面内的直线度误差，水平仪测量位置及移动读数（格）如下：0、+2、+1、0、-1、-1、-1，求导轨全长上的直线度误差？

解 (1)将移动读数(格)换算成与测量工具相适应的斜率值,即: 0,+0.008mm/200mm,+0.004mm/200mm,0,-0.004mm/200mm, -0.004mm/200mm,-0.004mm/200mm

(2) 计算出各档斜率值代数和的平均值G：

G＝0

（3）将各档变换成末端点的坐标值，变换如下：

0，＋0.008，＋0.012，＋0.012，＋0.008，＋0.004，0 （4）导轨全长上的直线度误差为：

????|Hmax??Hmin

|??0.012(mm)

答：导轨全长上的直线度误差为0.012mm。

34．在铸铁工件上攻M16、M12X1的螺纹，求钻螺纹底孔的直径（精度到小数点后一位）。

解：D=D-1.1P

则M16的底径=16-1.1X2=13.8mm M12X1的底径=12-1.1mm

答：M16螺孔的底径为13.8mm，M12X1螺孔的底经为10.9mm。

范文九：

国家职业技能鉴定机修钳工（技师2）

理论考试试题

一、填空（第1～10题。请将正确答案填入题内空白处。每题2分，共20分）。

1．主要用于载荷较大的重系列联结的矩形花键,其定位方式是齿侧。

2．调整安装水平的目的是为了保持其稳定性减小振动、防止变形和避免不合理的磨损，保证加工精度。

3．磁力探伤法可检测表面以下5～6mm范围内的裂纹缺陷状态。

4．压力容器的耐压试验是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。

5．全跳动属于位置公差。

6．三相发电机，连成星形，已知其线电压为380伏，则其相电压为 220伏。

7．要想减少温度引起的测量误差,最好是在20°C的条件下测量。

8．起重机起吊重物时，应先吊200mm，检查无异常时再起吊。

9．飞机的起落架机构属于双摇杆机构。

10．三角螺纹的牙型角为60度。

二、选择题(第11～20题。请选择一个正确答案，将相应字母填入题前括号内。每题2分，共20分)

11．金属切削机床使用的是异步电动机。

12．齿轮每转一周的最大转角误差，影响齿轮运动的准确性。

13．如果必须在基准不符的情况下加工，一定要计算定位误差。

14．车床主轴的轴向窜动使被车螺纹大径误差增大。

15．一般将夹具的制造公差定为工件相应尺寸公差的1/3～1/5倍。

16．水平仪的测量单位是用斜率做刻度。

17．外啮合齿轮泵中脱开啮合的区域形成吸油腔。

18．镗孔的经济精度等级为IT11-IT10。

19．用45号钢制造的齿轮，齿面一般应进行表面淬火处理。

20．制造机床床身应选用灰铸铁材料。

三、判断题(第21～30题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”错误的填“×”。每题2分，共20分。)

（×）21．设备维护修理中，超出日常维护所进行的修理工作都是定期维护。

（√）22．声级计是用来测量噪声等级的仪器。

（√）23．试机是为了实验设备运转的灵活性,振动、工作温升噪声、转速、功率等性能是否符合要求。

（√）24．电动机的过载保护，并不是依靠熔断器。

（√）25．刀具的制造误差、装夹误差及磨损会产生加工误差。

（×）26．溢流阀属于流量控制阀。

（√）27．作为安全生产的一般常识，清除切屑要使用工具。

（×）28．两个相互啮合的齿轮中间加奇数个惰轮，则主从动轮的转动方向相反。

（×）29．箱体划线时，为了减少翻转次数，垂直线可用高度尺一次划出。

（×）30．焊接的特点之一是产品成本高。

四、简答题(第31～34题。每题10分，共40分。)

31．简述机械振动的原因及主要防止措施？

答设备运动时，力的大小会产生周期性变化，从而引起机体振动。一般

微量的变化，引起的振动也小，但当运转体平衡很差时，力的变化就大，造成机体的振动也就大。防止振动的措施主要是消除、减小振动源，阻断和控制振动的传播途径，并作好个人的防护工作。

32．根据基准不变组合原则、选择刮研修理基准的条件是什么？

答一般应遵如下原则：

（1）在机床起动之前，应除净机床上的灰尘和污物，并按润滑图表要求进行加油和润滑。

（2）导轨、移动滑板。丝杠及垂直轴等必须用机油加以润滑，并经常除污，保持清洁。

（3）经常清洗密封油毡，清除油毡上的附着物，波线也应用同样方法清洗。

（4）及时更换污浊及不能使用的废油。

（5）工作结束，应清除机床上的切屑。杂物，清洗干净导轨，并涂机油保护。

（6）工作中，还要注意保护导轨等滑动表面，不在其上放置工具及零件。

= 0.34 mm

封闭环Ao最小极限尺寸

Ao = 60 - 59.74-（0.015 + 0.005） = 0.24 mm

封闭环公差 = 0.34 - 0.24 = 0.1 mm

答：封闭环的极限尺寸为0.24～0.34 mm，封闭环公差为0.1 mm 。

，

范文十：

国家职业技能鉴定机修钳工（技师2）

理论考试试题

一、填空（第1～10题。请将正确答案填入题内空白处。每题2分，共20分）。

1．主要用于载荷较大的重系列联结的矩形花键,其定位方式是齿侧。

2．调整安装水平的目的是为了保持其稳定性减小振动、防止变形和避免不合理的磨损，保证加工精度。

3．磁力探伤法可检测表面以下5～6mm范围内的裂纹缺陷状态。

4．压力容器的耐压试验是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。

5．全跳动属于位置公差。

6．三相发电机，连成星形，已知其线电压为380伏，则其相电压为 220伏。

7．要想减少温度引起的测量误差,最好是在20°C的条件下测量。

8．起重机起吊重物时，应先吊200mm，检查无异常时再起吊。

9．飞机的起落架机构属于双摇杆机构。

10．三角螺纹的牙型角为60度。

二、选择题(第11～20题。请选择一个正确答案，将相应字母填入题前括号内。每题2分，共20分)

11．金属切削机床使用的是异步电动机。

12．齿轮每转一周的最大转角误差，影响齿轮运动的准确性。

13．如果必须在基准不符的情况下加工，一定要计算定位误差。

14．车床主轴的轴向窜动使被车螺纹大径误差增大。

15．一般将夹具的制造公差定为工件相应尺寸公差的1/3～1/5倍。

16．水平仪的测量单位是用斜率做刻度。

17．外啮合齿轮泵中脱开啮合的区域形成吸油腔。

18．镗孔的经济精度等级为IT11-IT10。

19．用45号钢制造的齿轮，齿面一般应进行表面淬火处理。

20．制造机床床身应选用灰铸铁材料。

三、判断题(第21～30题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”错误的填“×”。每题2分，共20分。)

（×）21．设备维护修理中，超出日常维护所进行的修理工作都是定期维护。

（√）22．声级计是用来测量噪声等级的仪器。

（√）23．试机是为了实验设备运转的灵活性,振动、工作温升噪声、转速、功率等性能是否符合要求。

（√）24．电动机的过载保护，并不是依靠熔断器。

（√）25．刀具的制造误差、装夹误差及磨损会产生加工误差。

（×）26．溢流阀属于流量控制阀。

（√）27．作为安全生产的一般常识，清除切屑要使用工具。

（×）28．两个相互啮合的齿轮中间加奇数个惰轮，则主从动轮的转动方向相反。

（×）29．箱体划线时，为了减少翻转次数，垂直线可用高度尺一次划出。

（×）30．焊接的特点之一是产品成本高。

四、简答题(第31～34题。每题10分，共40分。)

31．简述机械振动的原因及主要防止措施？

答设备运动时，力的大小会产生周期性变化，从而引起机体振动。一般

32．根据基准不变组合原则、选择刮研修理基准的条件是什么？

答一般应遵如下原则：

（1）在机床起动之前，应除净机床上的灰尘和污物，并按润滑图表要求进行加油和润滑。

（2）导轨、移动滑板。丝杠及垂直轴等必须用机油加以润滑，并经常除污，保持清洁。

（3）经常清洗密封油毡，清除油毡上的附着物，波线也应用同样方法清洗。

（4）及时更换污浊及不能使用的废油。

（5）工作结束，应清除机床上的切屑。杂物，清洗干净导轨，并涂机油保护。

（6）工作中，还要注意保护导轨等滑动表面，不在其上放置工具及零件。

= 0.34 mm

封闭环Ao最小极限尺寸

Ao = 60 - 59.74-（0.015 + 0.005） = 0.24 mm

封闭环公差 = 0.34 - 0.24 = 0.1 mm

答：封闭环的极限尺寸为0.24～0.34 mm，封闭环公差为0.1 mm 。

，

机修钳工技师论文范文

导读：题（二）中级机修钳工复习题（二）一、填空题 1. 一组互相（平行）的投射线与（投影面）垂直的投影称为（正）投影。 2. 三视图包括（主）视图、（俯）视图和（左）视图。 3.

高级技师不少于200标1.7.2培训教师培训初、中、高级机修钳工的教师应具有本职业技师论文答辩时间不少于45min。

1.8.6鉴定场所设备理论知识考试在标准教室进行；技能操

机修钳工技术等级标准职业定义使用工、量具及辅助设备，对各类设备进行安装、调试、维修。

适用范围各类设备的安装、调试、检修、保养（包括大、中、小修、配件加工）。

技师专业论文工种：装配钳工题目：浅谈积碳的生成及其对发动机的危害与预防姓名：王红江身份证号： 532524198105121512 等级：技师准考证号：培训单位：昆明市十四

技师专业论文工种：装配钳工题目：浅谈避免气缸套磨损的一些措施姓名：倪辉身份证号：532502197811080030 等级：技师准考证号：培训单位：昆明市十四冶技工学校培训

《机修钳工》复习题一、选择题（单项选择） 1. 职业道德的实质内容是（）。

A、树立新的世界观 B、树立新的就业观念 C、增强竞争意识D、树立全新的社会主义劳动态度 2. ( )

行业资料、范文模板、应用文书、考试学习和社会经济等word文档 2008年江苏省国家职序号单位鉴定工种地区 1 南京公交培训中心汽车修理南京 2 南京技师学院机修钳工工 2-1级08:30-10:00（理论知识考试）理论考试上机操作，技能和论文答辩采取书面闭卷笔

中级机修钳工复习题（二）一、填空题 1. 一组互相（平行）的投射线与（投影面）垂直的投影称为（正）投影。

2. 三视图包括（主）视图、（俯）视图和（左）视图。

机修钳工技师论文范文

钳工高级技师论文范文一：

锅炉施工中的缺陷控制与预防

中化二建集团有限公司

郑文才

二零一一年三月

锅炉施工中的缺陷控制与预防

【摘要】锅炉属于热力设备，锅炉内部燃料燃烧，会产生巨大的热量和高温烟气，使设备本身发生很大的变化；施工过程中相对固定的各个部分，在投入运行以后也会发生相对位移。所以如何在施工的过程中充分考虑到锅炉运行以后外部和内部发生的变化，可以保障锅炉顺利稳定的运行。

【关键词】锅炉缺陷预防密封性自由膨胀性

内蒙古三维煤化科技有限公司20万吨甲醇项目，全厂蒸汽由两台75T/h循环流化床锅炉提供。两台75T/h循环流化床锅炉由济南锅炉厂供货，燃料采用普通燃料用煤，锅炉热效率85%，蒸汽出口压力3.82MPa，蒸汽出口温度450℃，给水温度150℃，排烟温度150℃。通过向炉内添加石灰石能有效降低二氧化硫和氮氧化物的排放。

两台锅炉自2006年6月就开始陆续到货，先由我集团公司第三安装公司某劳务队负责施工，后由于甲方资金原因，施工时断时续。到2007年底，锅炉装置即彻底停工。2009年3月份，建设单位股份重组，中华煤气全资子公司易高环保投资有限公司占有该项目71%的股份，建设资金得到显著改观。应项目部要求由我带领工人接管两台锅炉的后续施工工作。由于原来的施工人员都早已撤走，而项目部的技术管理人员也发生了变更，故而现场的详细施工情况没有人清楚。只能靠我带着工人们一处一处的查找核实。

由于主蒸汽管网、1.5MPa蒸汽管网、1.0MPa蒸汽管网、0.5MPa蒸汽管网所用蒸汽均来之两台75T/h锅炉，且没有备用锅炉，因而在整个联动试车期间、投料运行阶段两台锅炉都不能出现丝毫的问题，负责将直接影响全厂各装置的正常运行。通过多次检查，发现了许多问题。

第一个问题，经过多次细密的检查，我发现炉膛内壁上有部分安装施工时的临时吊耳未拆除，虽然只是几个巴掌大的吊耳，但是以我的经验，我知道它们一旦被留下，它们对整个锅炉的危害将是无法弥补的，会直接导致锅炉的停车、进而引发全厂各装置的大面积停车。循环流化床锅炉运行以后，流化风从水冷风室通过风帽吹入炉膛，炉膛内部的煤粉处于流化状态（沸腾态），高温的煤粉颗粒高速运动，而炉渣则落入稳定层，最终通过放渣管排出炉外。一旦吊耳未被拆除并打磨平滑，高速运动的煤粉、烟气将会在局部形成漩涡，对周围的水冷壁鳍片、

水冷壁管束造成极大的冲刷，造成局部破损，从而引发锅炉停车、其他装置也势必受此影响而停车。

由于吊耳所处的位置较高，在炉膛内部搭设脚手架需要搭设满堂红脚手架，而炉膛内部空间非常有限，必将使施工难度加大，施工周期延长，增加费用不说，还有可能影响锅炉整体水压试验的顺利进行。内部安装吊框也不太现实，因为水冷壁已封口，再在炉膛内部组装吊框，非常的不方便。经过现场多次观察我发现，内壁有吊耳的地方在水冷壁外面都能隐约看出来焊接的痕迹。于是采用从外部用磨光机切割的办法拆除吊耳。切割时为防止掉下砸伤水冷壁管、或砸到人，将一短节圆钢焊在上面以利于手持。切割后对切口部位进行打磨，另选一块同材质、同壁厚的钢板补上，直接采用全氩弧焊，以保障内部焊缝的光洁度。通过这个问题，需要提醒各位施工一线的施工人员，每次工作完成以后，都要及时的将临时加固件、临时吊耳等拆除，否则很有可能被遗忘进而造成不可弥补的损失，例如锅炉停车、全厂停产，或者需要花费很大的人力物力财力去补救。

第二个问题，由于前后施工的人员不是同一批人，所以哪些位置已经完善，哪些位置尚未完工，均是未知数。通过在炉膛内部设置照明灯具，进行漏光检查。我又发现了一个很棘手的问题。各片水冷壁组对的焊缝有局部漏焊的，难度最大的是水冷风室与炉膛结合处的Y型夹角处，蛇形板焊缝均未焊接。由于此处焊缝应该在水冷壁组对时，外护板安装之前施焊，而现在已经错过了施焊的最佳时机，造成此处焊接难度相当的大，外侧下部就是两个点火装置所在的位置，上部是锅炉钢结构的一根横梁和二次热风管道支管，施焊空间特别狭小，视野也不好，焊接质量不容易保障。我从所有焊工中挑选了两个技术比较过硬，且又有耐心的焊工，让他们两人作为一组，轮流钻进去躺下施焊，在外面的那个人就负责给施焊者提供照明、焊条、手锤等辅助工作，两个人交替作业。两人共花费了四天的时间，才将两台锅炉的四道焊缝焊完。并且在后续的检查中，以及水压试验、投料运行中经受住了考验。减少了不必要的财产损失，也维护了公司声誉。

第三个问题，在一次检查中，我意外的发现锅炉旋风分离器中心筒固定用的套筒和销轴有三处不同程度的锈蚀，这两个部件的材质应该是0Cr25Ni20Ti，在自然情况下不应该出现锈蚀的情况，经仔细核实生锈的几处部件竟然是碳钢材质。估计是原厂供货的部件在现场保管过程中丢失，被不知轻重的施工人员拿普

通钢板代替。但是我知道普通钢板根本经受不住旋风分离器处八九百度的高温，在高温环境下钢板变形，极容易导致中心筒脱落的重大事故。我当即与项目部相关负责人取得联系，在现场进行了核实，并检查了其他各个相关部位。项目部领导在最短的时间里联系有关供货厂家进行供货。材料到现场以后，我安排工人利用等离子切割机进行下料，并按图纸要求进行了焊接。避免了一起重大质量安全事故的发生。

第四个问题，在锅炉四台冷渣机安装以后，我通过认真测量核实发现，锅炉底部排渣管与冷渣机之间的间距不足以满足锅炉运行以后热膨胀间隙。排渣管底部距离配套的三通阀顶端距离仅有55mm，而按济南锅炉厂供货说明书显示，75T/h循环流化床锅炉热膨胀量95mm。如果不提前进行整改，锅炉在烘炉煮炉期间就会发生事故。排渣管底部首先会直接顶住三通阀，随着温度的升高，膨胀量的增加，将会造成排渣管与水冷风室连接处的密封盒被撕裂、排渣管与炉膛底部水冷壁连接处被撕裂。从而造成停炉事件。经现场实际测量，并与业主单位、监理单位现场协商决定，采用以下解决方案进行整改。将冷渣机进口的管口采用等离子切割机切割使之缩短了25mm；同时将三通插板阀的进出口短管部位切除，将法兰用铸钢焊条直接焊接到三通口的两端，此项措施共增大空间23mm，至此排渣管底端至三通阀顶端的间距满足了锅炉的最大自由膨胀量。由于问题发现的早，处理及时，避免了一次停炉事故的发生。改造以后自投入使用至今，尚未出现过问题。

第五个问题，一次偶然的机会我上到锅炉上水冷壁顶部，结果发现刚性梁的安装存在问题，严重制约了上水冷壁的自由膨胀。上水冷壁受热以后应该是向左右两个方向膨胀，即左侧向左膨胀，右侧向右膨胀，但是刚性梁的安装却出现了问题，限位孔的方向装反了，所以根本起不到滑动限位作用。由此及彼，我将两台锅炉的汽包、过热器集箱、省煤器集箱等存在膨胀和位移的部位进行了一次全面而彻底的检查，一检查发现问题还真不少。有的是限位孔方向装反了，有的是螺栓过紧，均起不到应有的限位作用。我将以上各处均做了详细的标注，并安排专人逐个进行了整改，避免了事故的发生。

在现场的每一次巡查，我都注意观察各个角落，有没有存在问题、会不会对以后锅炉的顺利运行造成影响。又一次，我发现在7米运转层，锅炉水冷壁四周

两侧的二次热风支管部分竟然与运转层连接在了一起。究其原因，应该是以前工人施工时，为了固定二次热风支管，而将其临时焊接固定在了运转层的钢支撑上。虽然只有四处，但是一旦锅炉投入燃料，随着锅炉的受热，锅炉整体下沉，而运转层平台相对固定，势必在两者之间产生较大的拉力。由于运转层的结构相对强度较大，最终结果要么是二次热风管道被撕裂、要么是炉膛外护板被撕裂。造成的后果即是播煤风分布不均，炉膛结焦，最终导致停炉。

在筑炉施工之前的检查中，我还发现过热器蛇形管、省煤器蛇形管安装位置不居中，四周距离外护板的间距不均匀，造成内部保温砖砌筑时，有两面间距不够、另外两面间距过大，影响筑炉工作的进行。我带领队员通过调整蛇形管和调整外部护板相结合的方法使各处间距达到了筑炉施工要求，满足了筑炉工作的顺利进行。

锅炉是一个看似静止的设备，但一台运行的锅炉每分每秒的状态都是不同的。锅炉自身每时每刻都在发生着变化。要想保证锅炉投入运行以后不出故障，维持锅炉的良好运转，就必须掌握锅炉的特点，了解不同工况下锅炉发生的变化。根据我二十多年的工作经验，以及十多台锅炉的施工经验，我将锅炉施工的重点归纳为两点。第一：密封性；第二：自由膨胀性。

第一：密封性，或者叫严密性。由于炉膛内的介质是燃烧的煤粉颗粒和高温的烟气，如果锅炉炉膛密封不严，炉膛内的高温煤粉颗粒或者高温烟气喷出，不仅有可能烫伤操作人员，还会使炉膛微正压降低，诱发风道风门的开度加大风机负荷加大等一系列连锁反应，喷出的烟气还会使现场的操作环境恶化，最主要的泄漏点处的烟气冲刷还会加速水冷壁管道的磨损，使膜式水冷壁的使用寿命大大缩短。如果烟气通道密封不严，会造成负压降低，引风机负荷加大，甚至超负荷工作，容易引发引风机故障，最终导致停车。

第二：自由膨胀性。由于锅炉属于热力设备，运行以后锅炉整体各部位都会发生不同程度的膨胀和位移，因此如何满足锅炉各部位自由膨胀的需要，确保锅炉周围的钢构、管道、平台等不会限制锅炉的自由膨胀，是满足锅炉安全运行的基本保障。特别要注意的是锅炉水冷壁下部呈上大下小的V字型，因此其周围的间隙应能够满足炉膛正常的下沉。另外，膜式水冷壁、汽水管道均是需要保温的，施工时要注意与钢结构、平台的间距应能满足保温施工的需要，以免影响保

温施工以后的自由膨胀。

由于锅炉前期的施工是否达标直接影响到后期的施工，甚至锅炉投料以后的正常运行，因此如何在各个施工阶段做好质量控制、隐患消除，是高质高效的完成锅炉施工的基础。这就要求我们现场施工的各位，都能够严格按照规范要求进行施工，严格要求自己，不放过每一个小的缺陷，出现的问题能在第一时间得到解决，这样才能使我们的施工水平整体上升到一定的高度。真正做的了这一点，我们的能力才会不断的提高，我们的公司才会越来越强大，我们的足迹也终会踏遍世界的每一个角落。原文地址：锅炉施工中的缺陷控制与预防

中化二建集团有限公司

郑文才

二零一一年三月

锅炉施工中的缺陷控制与预防

【关键词】锅炉缺陷预防密封性自由膨胀性

水冷壁管束造成极大的冲刷，造成局部破损，从而引发锅炉停车、其他装置也势必受此影响而停车。

温施工以后的自由膨胀。

范文二：

钳工高级技师论文

[内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。

[关键词] 锉刀柄握法推力点锯削技巧形成

锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，传统的握法（如《钳工生产实习》p35，图4.2大板锉的握法；p59，图5.2手锯的握法）出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。

基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。

一、合理引用，改进锉柄握法

锉削是每位钳工专业学生必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多学生都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。

1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题

大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 [见《钳工生产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。

2、改进锉刀握柄方法

为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：

a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。

b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。

c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位[如图3（a）]。

d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置[如图3（b）]。注意锉刀水平放置。

e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三点成一直线[如图4（a）（b）]。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。

通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。

二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成

锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。

大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。

原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右[图5（a）]，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。

假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为B（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm[图5（b）]时使锯弓向一侧的偏移量为B/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端

下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。

由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。

综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。

范文三：

锅炉施工中的缺陷控制与预防

中化二建集团有限公司

郑文才

二零一一年三月

锅炉施工中的缺陷控制与预防

【关键词】锅炉缺陷预防密封性自由膨胀性

并打磨平滑，高速运动的煤粉、烟气将会在局部形成漩涡，对周围的水冷壁鳍片、水冷壁管束造成极大的冲刷，造成局部破损，从而引发锅炉停车、其他装置也势必受此影响而停车。

第三个问题，在一次检查中，我意外的发现锅炉旋风分离器中心筒固定用的套筒和销轴有三处不同程度的锈蚀，这两个部件的材质应该是0Cr25Ni20Ti，在自然情况下不应该出现锈蚀的情况，经仔细核实生锈的几处部件竟然是碳钢材

质。估计是原厂供货的部件在现场保管过程中丢失，被不知轻重的施工人员拿普通钢板代替。但是我知道普通钢板根本经受不住旋风分离器处八九百度的高温，在高温环境下钢板变形，极容易导致中心筒脱落的重大事故。我当即与项目部相关负责人取得联系，在现场进行了核实，并检查了其他各个相关部位。项目部领导在最短的时间里联系有关供货厂家进行供货。材料到现场以后，我安排工人利用等离子切割机进行下料，并按图纸要求进行了焊接。避免了一起重大质量安全事故的发生。

在现场的每一次巡查，我都注意观察各个角落，有没有存在问题、会不会对

以后锅炉的顺利运行造成影响。又一次，我发现在7米运转层，锅炉水冷壁四周两侧的二次热风支管部分竟然与运转层连接在了一起。究其原因，应该是以前工人施工时，为了固定二次热风支管，而将其临时焊接固定在了运转层的钢支撑上。虽然只有四处，但是一旦锅炉投入燃料，随着锅炉的受热，锅炉整体下沉，而运转层平台相对固定，势必在两者之间产生较大的拉力。由于运转层的结构相对强度较大，最终结果要么是二次热风管道被撕裂、要么是炉膛外护板被撕裂。造成的后果即是播煤风分布不均，炉膛结焦，最终导致停炉。

的，施工时要注意与钢结构、平台的间距应能满足保温施工的需要，以免影响保温施工以后的自由膨胀。

范文四：

钳工技能深入探讨

摘要：通过明确钳工专业的发展目标、培养学习兴趣；对钳工专业进行分解，作到心中有数，培养打牢基本操作技能基础，培养感觉技能。注重综合知识的掌握，结合实际工作经验，反复的的总结和虚心的学习，从而不断的提升自己。

关键词：钳工技术综合操作敬业精神

钳工技能是机电专业类同志必备的专业技能。但要学好、掌握这项技能并不是件容易的事，因为钳工这个工种是既要技术，又要体力的。如何培养员工的学习兴趣，做到干一行爱一行，我认为,要做好这项工作，需要注意一下几个方面的发展：

一、激发学习意愿，培养学习兴趣激发学习意愿，钳工是一个多用手工操作的技术工种。所以从事钳工专业的人来说,则显得既苦又累,使初学者感到枯躁无味,甚至在部分员工中出现了抵触情绪,不想练、不愿练钳工工作。那如何培养钳工专业人员的学习兴趣呢？就必须针对员工的心理特点和思想实际,发挥钳工专业技术人员的作用,从工作中积极引导和培养员工对钳工工种的兴趣。因为我厂维修钳工具有工作环境差，维修强度高，维修区域广等工作特点，从而使得维修钳工对钳工专业更多的是力不从心，所以很难培养起员工的学习工作积极行，以至于钳工的专业发展受到了一定的限制，由于客观环境的多样性，怎么样带领和引导钳工人员不断的提升自己，培养良好的学习兴趣就成了一个沉重的话题，我觉得首先作为钳工专业技术人员，一定要从员工的思想入手，让员工更深刻的了解什么是钳工专业，钳工专业对企业的发展及社会的进步的重要行，让员工对钳工的认识不仅仅停留在感性认识，要上升到理性认识，提高钳工专业的社会地位，要从自身做起热爱钳工专业。其次，要加大钳工工种的培训力度，让我们的员工专业知识更扎实，更实干，从而提高我们的工作效率和专业技能，做一个合格的钳工。

二、调动员工的主管能动性，激发员工的创新意识动员工的主管能动性，首先我们先了解以下钳工的主要特点及加工范围是那些？钳工主要有以下作业特点：⑴加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件（举例）。⑵工具简单，制造刃磨方便，材料来源

充足，成本低。⑶劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求较高。钳工的加工范围为：⑴加工前的准备工作，如清理毛坯，在工件上划线等。⑵加工精密零件，如锉样板、刮削或研磨机器量具的配合表面等。⑶零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试等。⑷设备的保养维护。其次，创新是及时发展的原动力，所以钳工专业的发展也要与时俱进，在理论结合实际的工作经验基础之上要大胆的进行创新和尝试，可以从钳工技能、设备结构、作业机具等几方面发挥大家的主管能动性。从而可使钳工技术也得到不断的发展，要一改以前的“师傅带徒弟的”教学模式和手段，采用指导性，提示性，启发性的思维方式充分调动员工的主动性及积极性。培养基本操作技能。

三、培养基本操作技能，打牢基础钳工的基本操作技能主要有划线、锯割、锉削、錾削、钻孔、扩孔铰孔、攻丝等。其中的锯割和锉削又是非常重要的基本功，这些操作技能要在生产实践中通过大量的练习才能形成。以锯割来说，许多学生刚开始可能并不是太重视，凭着一股冲劲，一口气锯下去，不一会儿就累的胳膊、手发酸，锯出的锯缝歪歪斜斜，参差不齐。实际上，正确的锯割动作，从锯条的安装，起锯的方法，锯弓的握法，站立的部位，身体与胳膊运动的配合，用力的速度与大小，眼睛的注视部位都密切有关。正确动作的掌握，可以使学生节省很多体力，这样才能进行一连几个小时的练习。学生刚开始要对这些方面反复练习，逐步加强动作协调性，形成良好的操作习惯，并且随着大量的练习，逐渐提高锯割的精度，减少为下道锉削加工所留的余量。比如锯割后的切削余量大约达到0.2mm，这样才算打牢了锯割的技能基础。再比如锉削加工时，学生对锉刀的握法、站立部位与姿势动作、操作用力、锉削方法等几方面的掌握也都需要大量的反复练习。锉刀能否端平，更是一个需要反复观察、反复纠正的训练，学生对自己姿势是否正确往往会“当局者迷”，通常要安排两人一组，互相检查。只有当随手端起进行锉削都能基本做到水平，才能进行更高的练习。

四、培养感觉技能，锻炼反应能力培养感觉技能，感觉技能是指与感觉器官的敏锐程度有关的技能，不同专业有其特殊的感官要求。

如汽车修理工能凭听觉判断发动机工作是否正常。在钳工技能实训中，仅仅掌握基本操作技能还远远不够。钳工的操作主要用手来完成，培养出一定手感就更为重要。感觉是否正确与能力的强弱直接影响加工工件的质量和速度，体现了学生的技能水平。对初级技工考核而言，加工的尺寸精度通常也要控制在丝米级。学生要对自己的下手有一定分寸。以锉削为例，学生需要了解当自己分别采用大板锉、中锉与油光锉时，每次锉削的锉削量大概值，以免下手不分轻重，开始尺寸超出，忍不住用力连锉几下，就把工件尺寸锉小了。这就要求学生多动手、多检测，多思考，多观察，通过科学训练，熟能生巧，循序渐进，逐步培养出一定的感觉技能。一般情况下，熟练的学生在锯割后留下约0.2mm的余量，使用大板锉连锉十次左右,将余量减少到约0.1mm,然后使用中锉再锉削十余次,余量控制在0.05mm左右,最后用油光锉修整。

五、注重工作态度及敬业精神的培养注重工作态度及敬业精神的培养爱岗是对人们工作态度的一种普遍要求。热爱本职，就是职业工作者以正确的态度对待各种职业劳动，努力培养热爱自己所从事的工作的幸福感、荣誉感。一个人，一旦爱上了自己的职业，他的身心就会融合于职业工作中。就能在平凡的岗位上，做出不平凡的事业。每个岗位都承担着一定的社会职能，都是要求从业人员在社会分工中所获得的扮演的一个公共角色。在现阶段，就业不仅意味着以此获得生活来源，掌握了一个谋生手段，而且还意味着有了一个社会承认的正式身份，能够履行社会的职能。尤其在社会主义制度下，更要求从事各行各业的人员，都要热爱自己的本职工作岗位。对一种职业是否热爱，有一个个人对职业的兴趣问题。有兴趣就容易产生爱的感情，没有兴趣就谈不上爱。但每一个岗位都要有人去干，缺一不可。因此，国家要通过一定的方式，把人安排到各个工作岗位上去。不论你对从事的工作是否感兴趣，你都要从整个社会需要的角度出发，培养兴趣，热爱这一工作，这是基本觉悟的一种表现。需要指出的是对于那些人们比较喜欢的条件好、待遇高、专业性强、工作又轻松的工作，做到爱岗相对比较容易。对于那些工作环境艰苦，繁重劳累或是工作地点偏僻，工作单调，技术性低，重复性大，甚至还有危险性的工作要做

到爱岗就不容易了。在这种情况下，热爱这些岗位并在这些岗位认真工作劳动的人就是有高尚品德的人。所谓敬业就是用一种严肃的态度对待自己的工作，勤勤恳恳、兢兢业业，忠于职守，尽职尽责。中国古代思想家就提倡敬业精神，孔子称之为“执事敬”，朱熹解释敬业为“专心致志，以事其业。整”个社会好比一台大机器，其中的任何一个环节哪怕是其中的一个小小的螺丝钉出现了问题，都会影响整台机器的运转。如果一个从业人员不能尽职尽责，忠于职守，就会影响整个企业或单位的工作进程。严重的还会给企业和国家带来损失，甚至还会在国际上造成不良影响。

目前，敬业包含两层涵义：一为谋生而敬业。许多人是抱着强烈的挣钱养家发财致富的目的对待职业的。这种敬业道德因素较少，个人利益色彩增加，二为真正认识到自己工作的意义而敬业，这是高一层次的敬业，这种内在的精神，才是鼓舞人们勤勤恳恳，认真负责工作的强大动力。爱岗与敬业总的精神是相通的，是相互联系在一起的。爱岗是敬业的基础，敬业是爱岗的具体表现，不爱岗就很难做到敬业，不敬业也很难说是真正的爱岗。每个人只有爱岗才能敬业，敬业才能将工作做到极致，才能激发对岗位无限的热爱之情，两者相辅相成，共同促进。

范文五：

弹性胶泥芯体的组装过程及改进

企业名称 XXXX

姓名 XXX

考评职业车辆钳工高级技师

弹性胶泥芯体的组装过程及改进

摘要：弹性胶泥芯体是HM-1型弹性胶泥缓冲器的重要组成部分，其组装质量的好坏直接决定了缓冲器的性能和使用寿命。本文通过在组装过程中发现问题、通过实践摸索，提出改进措施后解决问题，为其他同类型产品的组装提供了借鉴。

关键词：弹性胶泥芯体组装改进

弹性胶泥芯体是HM-1型弹性胶泥缓冲器的重要组成部分，其组装质量的好坏直接决定了缓冲器的性能和使用寿命。

作为一名车辆钳工技师，我有幸成为攻关小组的成员之一，主要负责配件及芯体的组装工作，从单件试制到一定规模的小批量生产，随着对整个组装工艺流程的熟悉和掌握，我对组装过程中的一些工序提出了自己意见和改进措施，通过实践检验，取得了一定的效果。

一、单向阀式弹性胶泥芯体的组装工艺流程

导向套组成：导向套和底座组装—导向套和底座配钻—导向套和底座紧固

活塞杆组成组装：压钢球与活塞杆接触面—放入钢球—组装定位扁螺丝—打样冲眼紧固

缸盖组成小组装：压装导向环—转下工序车削加工

密封保持套组成小组装：压装导向环—转下工序车削加工密封保持套组成组装：压装TH-1型密封圈—套装O型密封圈

尾盖组成组装：压入导向环—撑开至复原状（因为导向环与尾盖属于过盈配合）

活塞杆组成与缸盖组成组装：缸盖内侧压装TH-1型密封圈—密封保持套组成—尾盖组成—挡圈38—缸盖内侧通孔放入钢球—压钢球与缸盖接触面—组装丝堵—组装挡圈—组装O型密封圈—涂抹低温润滑脂—装入活塞杆组成

二、组装过程中发现问题

1、缸盖组装导向环效率低

导向环除了为活塞杆运动提供径向支持，起导向作用，还对密封有一定的影响，因此其组装具有十分严格的要求，一方面不能破坏其复合涂层，另一方面也不能造成组装变形。因为一旦损坏，将可能引起漏泄。传统采用手工组装，不仅对操作工的操作水平要求较高，还极大的制约了组装效率。

2、缸盖组成压装TH-1型密封圈方法陈旧

TH-1型密封圈是与活塞杆接触间隙最小，密封性能最好的缸盖组成的组件。在压装不能有任何啃伤、磕碰伤，因为TH-1型密封圈为高分子橡胶合成树脂，其材质相对较软，传统的组装方法是先把密封圈倾斜，一端压入缸盖，然后用手或铜棒均匀向下压，迫使另一端在受压变形的情况进入到位，这种操作方法用手时劳动强度太大，用铜棒时用力不对就会啃伤密封圈，造成密封圈损坏。

3、胶泥芯体排气存在隐患

胶泥芯体芯体排气一直是两个人共同操作来完成的，一个人操作压力机，当压力机压头压住活塞杆头时，另一个人用克丝钳夹住钢钉随压力机的下降用力压住钢球，至胶泥溢出，完成排气。整个过程中，

由于压力机周围空间小，两人操作占用的空间大，压力机周围又有二次灌胶压力机及料架，操作的同时还要注意周围环境及脚下状况，二人操作时还要相互协调，这就存在了安全隐患和浪费工时的现象。

4、胶泥芯体与导向套组成组装后总体尺寸超高

根据胶泥芯体生产工艺及技术要求的规定，胶泥芯体与导向套组成组装后的高度是mm，而在试制及小批量生产过程中，时常会有组装后的尺寸超出图纸要求，达到317mm，这样就要拆开重新检测各部尺寸，且极易出现废品。

三、解决方法及实践检验

1、缸盖组装导向环工装制作

缸盖组装导向环的问题是我在组装胶泥芯体过程遇到解决的第一个难题，经过一段时间的摸索与思考，我想到了缝纫机锁芯与线轴配合的整体结构及使用办法，通过它的启发，我把这个不成熟的想法与现场的技术人员及试制的车工师傅讲了一下，通过我们共同的探讨，最后由车工师傅协作，制作了缸盖压装导向环的工装，如图1所示：

图1 缸盖组装导向环用工装

1 缸盖 2导向环 3 底座 4 套筒

操作步骤如下：

将缸盖套入底座的导向杆上，放平。缸盖内孔加工尺寸为：

+0.02??0.02φ210φ19mm，设计底座的导向杆直径为：??0.06mm。再将导向环套在导向杆上，导向环内径尺寸为+0.06φ190mm，导向环与导向杆两者为间隙配合，间隙量在-0.02mm～0.12mm，导向环可自如套入导向杆内；最后

+0.06φ190mm，用手锤轻垂将压力头压入导向杆，压力头内径尺寸设计为

压力头，使导向环与缸盖内孔找正，启动压力机，压力头随压力向下运动，压力头端面推动导向环，带动导向环镶入缸盖配合孔内，并且无任何损伤，且此方法比原来的组装方法快。

2、缸盖压装TH-1型密封圈的工装制作

在试制及小批量生产中，缸盖压装TH-1型密封圈用手工太慢且

累，用铜棒又容易啃伤密封圈，经过一段时间的工作与观察，并且查阅有关资料，针对密封圈受挤压变形的特点，我借鉴蒜锤捣蒜的方法，进过车工师傅的帮忙，我又制作了一套简易工装，如图2所示：

图2 缸盖组装密封圈工装

操作步骤如下：

车削为锥形套管如图所示，其小端内径与缸盖内密封圈槽外径相同，大端内径比密封圈的自然外形稍大，锥形套管长约150-200mm，这样便于密封圈均匀受力变形到位，且利用锥套的自定心作用。然后车削材质较软的尼龙棒与锥形管配合使用，组装时用木槌轻敲尼龙棒使密封圈在受力的情况下变形，自然进入槽内。通过此方法可轻松实现密封圈组装，并有效的保证了密封圈组装质量。

3、胶泥芯体排气过程的改进

胶泥芯体排气操作需要两人协调的一致且分工明确，同时，在工作时还得注意周围环境的状况，这样使工人操作显得疲乏，也使我心中一直难受，因为既存在安全隐患，又不能保证效率，经过认真的思

考，考虑到两人同时操作的不便，我尝试着用细钢丝弯制了一把钩子，再把钩子的尖部磨尖至能够伸入到排气孔内，这样就可以由一个人完成排气，经过实践，几个工作日下来，一个人操作，既不觉的累，又能按时完成工作量。

4、胶泥芯体与导向套组成组装后尺寸超高的解决

胶泥芯体试制及小批量生产过程中，出现组装尺寸超高问题，经过我们拆开各部件后，逐件检测产品尺寸，发现没见产品都符合工艺要求，这使我们很是烦恼，于是我和现场技术人员一遍又一遍的查找图纸，拆卸工件，测量尺寸，终于发现在导向套组成组装过程中，工艺要求是底座与导向套底面平齐或略低于导向套平面0.3mm，就是说有的产品底座相对于导向套是凹进去的，可是在与芯体的组装过程中它又是凸出来，所以有的产品组装超出技术要求，找到原因经过请示有关部门及人员，更改工艺图纸，更改的要求是导向套组成组装后，底座应与导向套底面平齐或者高于导向套平面，但最高不超过0.2mm。

三结论

改进的组装方法经过上百件产品的试验，证明所制作的工装及更改的工艺方法都是可行的。改进后不但杜绝啃伤、碰伤工件涂层及外形，保证了产品的可靠性，为生产大批量合格产品提供了有力的支持，而且还成倍的提高了组装效率，降低了操作者的劳动强度，极大地提高了经济效益。本文所介绍的，只是针对某一具体的产品所采取的组装办法，虽然不具备普遍性，但还是希望能起到抛砖引玉的作用。

四参考文献

1郑焕文、王宛山机械制造工艺学沈阳东北工学院出版社1988年 2薜源顺车工工艺学北京机械工业出版社1999年

3余能真（主编）车工北京中国劳动出版社2001年

4陆根奎（主编）车工技师培训教材北京机械工业出版社2001年

范文六：

浅谈钻床·钻头·丝攻的改进方法

作者：刘让煌

单位：湖南省新邵县广信造纸厂

【摘要】：钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。本文主要介绍了钻床、钻头、丝攻的改进方法。

关键词：正六棱柱形组合钻

以前本人专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔；一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。

经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：

一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个Φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想Φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部Φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。

二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成正六棱柱形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。

三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是“得不偿失”。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗？第二天就照着自己的思路做成现在这个样子做，经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。

另外在长期工作中，我又总结出以下几点：

A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。

B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。

C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。

D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。

E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。

F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。浅谈钻床·钻头·丝攻的改进方法

作者：刘让煌

单位：湖南省新邵县广信造纸厂

关键词：正六棱柱形组合钻

经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：

另外在长期工作中，我又总结出以下几点：

B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。

D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。

E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。

F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。

范文七：

高级技师专业论文

题目：钻床·钻头·丝攻的改进方法

姓名：张国胜

职业：钳

身份证号：

鉴定等级：一

单位：宜城市化肥厂工 420623197209125515 级

2012年7月18日

钻床·钻头·丝攻的改进方法

作者：张国胜

单位：宜城市化肥厂

关键词：正六棱柱形组合钻

以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔；一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。

经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：

另外在长期工作中，我又总结出以下几点：

B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。

D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。

E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。

F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。

范文八：

国家职业资格全国统一鉴定

钳工论文

（国家职业资格一级）

论文题目：机械维修的注意事项及基本操守与技能

姓名：

身份证号：

准考证号：

所在省市：所在单位：

机械维修的注意事项及基本操守与技能

【摘要】在当今市场竞争日益激烈的状况下，作为机械制造业更是尤为明显。除生产经营管理等细节配套外，人员素质有待提高的同时，维护机床设备成为生产经营中非常重要的因素。为方便生产经营有条不紊地顺利进行配备素质高、技术好的机修人员是非常必要的。机修人员平时不但要维护机床的正常运行，还要针对机床方面学习业务知识、掌握相关资料、提高自己的业务技能、归纳整理日常工作中的经验办法及绝活，并能使之规范推广，这样才能达到维护机床设备、做好生产经营后勤保障的目的。

【关键词】设备；加工；故障；维修；技巧；改造

一、维修工作中的注意事项及经验

机械设备在使用过程中，由于材料、工艺、环境等人为因素的影响，不可避免地会出现各种各样的故障。设备维修是排除故障隐患、延长设备使用寿命、保持机械设备经常处于良好状态的有效措施，是恢复设备技术性能、保障设备安全运行的重要手段，是企业正常生产的需要。如何快速找到故障原因，提高机械设备维修质量，避免设备事故的发生，本人经过多年实践，有以下体会：

1、切实做到安全第一

安全生产是我国的一贯方针和基本国策，是保护劳动者的安全和健康、促进社会生产力的重要保证，是提高生产的前提和重要标志。安全生产关系到劳动者的生命安全和国家财产安全，关系企业的兴衰，是设备安全进行的

保障。设备维修中，人身和设备均可受损，任何人不得马虎行事。要判定安全规范和监管措施。如高空作业中须有保护措施（系安全带、护围网）。设备电源断开后必须有醒目标识，防止设备维修中突然启动伤害维修人员。

2、零部件装配时不可盲目安装，切忌装反

在设备维修时，一些零部件装配有严格的方向要求，只有正确安装才能保证零部件正常工作。有些零部件中外部特征不明显，正反都可以安装，在实践工作中时常出现装反的情况。如双平面轴承的几圈和紧圈，传动轴万向节等零部件安装时，如不了解结构及安装注意事项容易装反，装配后工作不正常，导致设备故障发生；圆锥轴承有“面对面”和“背对背”两种装法，若装配，则轴向窜动无法调整；各种轴承若出口接反，将导致；一台滚齿机加工齿抷时总是爆刀，经查是一只液压阀装反了。因此维修人员在装零件时一定要掌握零部件的结构及安装方向要求。

3、细读使用说明书、了解各项技术要求和使用注意事项

使用说明书是维修的指南，它在维修过程中起着至关重要的作用。借助使用说明书可以大大提高维修工作的效率与维修的准确性。如我国使用构造的精加工设备时，使用起来运行平稳正常，但是气温下降到-5℃时机床无法启动，细读说明书时，发现机床应在恒温下工作。经过加温升至18℃——20℃，机床顺利启动。

4、设备维修材料、配件中存在的问题

在更换配件前，要了解配件的型号和代号，应尽量使用原装型号的配件，不可用其它型号配件代用，更不能错用。一些配件由于库存时间过长，性能发生变化，如不经检测装配后常常引起事故的发生。因此，在更换新配件前

一定进行必要的检查测试。检测包括外观及性能的测试，确保新配件安好。

5、拆卸机床前熟悉机床的结构，最好对照图纸看清楚再动手

维修人员找到故障很高兴，接着就把机床拆了。结果机床不能恢复原样，不是多零件，就是少零件。常用正确的办法是用铅丝把零件依次穿起来，清洗过程中也不用拆开。如一台C6140车床进给主轴箱拆开清洗、因未把齿轮用铅丝依次穿起来且齿轮大小参差不齐，而且丝杠进给量大小档次又多，装配时，后经多次试装才成功，既费时又费力。

6、不能忽视润滑、清洁等小细节

润滑是保持设备正常运行的前提。润滑可减少或防止机器摩擦零件的磨损，还可以清洗摩擦表面，将磨损产生的颗粒及其它污物带走，起到清洗作用。忽视润滑、清洁等小细节，也会导致设备故障。如某滚齿机夏天不能正常工作，经查是刀架拖板故障，卸下分度蜗杆后面的螺旋角尺后，用手盘转动蜗杆发现拖板运动说明传动系统无故障。根据经验推断，是夏天机床工作条件差，润滑不正常所致。松一下拖板压板螺丝并加润滑油，使拖板上下移动几次排除脏物。调整压板后，机床立即回复工作。

7、设备故障诊断技术应用

（1）声振诊断

在设备的机械传动中，若发生异常振动。通过对振动和振动源进行检测分析，就能判断设备目前的状态。如轴承锁紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母。齿轮齿合间隙不均匀或齿面严重磨损，应调整间隙或更换齿轮。再如发电机的转轴出现震动，可能是转子系统在临界转速下产生的共振现象。

（2）油样分析诊断

通过设备中油样的分析，可以判断设备的磨损程度，磨损的机理及磨损的部位，然后针对故障进行维修。

（3）温度诊断

通过各种温度检测仪测量设备热状态对温测参数进行分析、判断设备目前的运行状态。

二、几种加工中所必备的技巧

1、细长轴的加工注意事项

（1）细长轴刚性差；

（2）细长轴的热扩散性差，切断时容易产生热膨胀；

（3）细长轴比较长，加工时容易产生几何形状误差；

（4）细长轴采用常规车削时，容易车成“竹节”形。

2、细长轴加工的五点技巧

（1）将细长轴左端缠有一圈钢丝，利用三瓜自定的卞盘夹紧，以减少接触面积，使工件在卞盘内自由调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩；且在切削过程中发生的变形也不会因卞盘夹死而产生内应力；

（2）尾座顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸展时，顶尖能自动后退，可避免热膨胀引起的弯曲变形；

（3）采用三个支撑块跟刀架，以提高工件刚性和轴线的稳定性，避免产

生“竹节”形；

（4）改变走刀方向，使床鞍由主轴箱向尾座移动；

（5）改进刀具的几何角度，增大车刀偏角，使径向切削分减小。采用大前角或负刃倾角等以减少切削热，充分使用切削液以减少工件所吸收的热量。如图

3、钻孔所注意的几点

（1）首先对工具使用的选择：根据材质所选自己该用的钻头，对于铸铁HT200普通钢材Q235、45号钢等低碳钢所选高速钢钻头；对于不锈钢、铸钢等选用硬度较高的刃具，如硬质合金钻头或含钴类钻头。

（2）对工具的刃磨选择：根据孔的大小、板的厚度，对于较薄并且加工数量偏少采用的钻头切削刃角度为180°较好。对于加工数量较多并且为提高交工效率，采用叠层压紧加工，多层压紧的数量应根据钻头的刃带长度锁定，一般多采用多层的厚度δ≤2/3L（钻头的刃长度），对于直径较大的孔，应注意使用的钻头较大，如果把切削夹角磨为180°可能造成较大的浪费。如果是加工数量较少可采用先用小于孔径的平钻头加工出工艺孔，再用所需孔径尺寸的钻头扩钻，这样既保证了对工具的节约使用，又能加工出符合技术要求的孔径。

三、旧设备的改造功用

随着我国石材行业的不断发展，对板材的要求也越来越高，同时对石材加工设备的质量和加工效率也提出更高的要求，客户不断反应我们的设备噪声大、割弯板、消耗切割刀头多、效率低等现象。公司针对这些质量情况对设备进行调试和更换主轴箱，收到一定效果，只2002年就更换主轴箱二百多台，虽部分修复使用，但还是造成一百多万元的经济损失。公司领导对这个问题非常重视，于是组织了技术中心、设备科、质检科的有关人员进行诊断，最终把问题集中在主轴箱的同轴度上，我们首先把主轴箱带到淄博用三维坐标仪进行测量，结果是同轴度0.25～0.35mm，远远超过图纸设计要求。然后又对镗床进行精度检验，由于使用多年未进行大修，导轨面磨损严重，直线度是0.20mm,调整后仍然0.08mm，再者由于镗杆的不断装卸，又无法每次都能对镗杆进行测量，主轴孔与尾座孔的同轴度又无法保证，主轴箱粗精镗又不能分开，热变形大，要想在此设备上保证精度已不可能，要想大修又没时间。当时我公司有一台CW61100D卧式车床闲置多年，于是决定设备改造。

1、首先由设备科设计改造方案，质检科设计测量方法。

（1）由于我在设备科工作多年，并负责机加车间的镗床和车床的维修工作，于是由我提交改造方案，设备科长和我们一起对改造方案进行分析：

1）镗杆的装夹、强度和精度问题把镗杆一端加工成锥柄，与车床主轴内锥孔连接（需加一个锥套），在锥柄大端车M70 *2的外螺纹，作为拆卸镗杆用，具体操作方法是：在床头主轴端面和圆螺母之间垫两件垫铁，通过向床头端锁紧螺母顶出镗杆（见后页示意图）。另一端打中心孔与尾座顶尖连接。为保证镗杆强度，选用φ125mm长1500mm的45#圆钢进行粗车、调质、半精

车、线切割在适当位置割出装夹镗刀的两个方孔，并钻攻顶丝孔，然后磨外圆、锥柄，并保证同轴度、圆柱度0.01mm，直线度0.01mm,作为找正镗杆与车床导轨平行度的基准。

2）固定工件平台卸下小拖板，在中托板上连接一个1000*700*100的铸铁平台，平台需要时效处理后，精刨上下面，钻攻各连接用丝孔，再上平面磨加工，保证平行度0.02mm。在平台上面固定四件垫板，长100mm，宽40mm，高可根据工件主轴箱的中心高决定，垫板需淬火处理，并磨两平面，为减少接住面，中间割出多个槽。

（2）主轴箱的测量方法，要买一台三维坐标仪需要一百多万元，公司当时确实没有能力购买，就6000元买一块1500*1000*200的大理石平台，并多次研究和试验测量方法，把主轴箱底平面放在平台上，用塞尺塞四角翘曲不超过0.03mm,通过表座在平台上滑动，用千分表测出两孔与平台的平行度及两孔的中心高，旋转主轴箱90度，用V型块垫起，找平两孔，测出孔与平台的平行度，再通过计算就得出两孔的同轴度。

2、按照设计要求加工各零件镗杆是各部位的找正基准，其精度的高低直接影响设备的调试和加工件的精度，镗杆加工的关键是弯曲变形，因此，我们把重点放在热处理上。通过垫平加热，垂直淬火，调质后直线度控制在1mm以内，经多次调头精车和间隔精磨，直线度保证在0.01mm以内。

3、安装和调试。

（1）镗杆的安装和调试

卸下车床卡盘，擦净主轴内孔、锥套、镗杆锥柄，锥套装入主轴内孔中，镗杆慢慢插入锥套中，顶针顶好镗杆中心孔，为了减小振动保证精度，需用

固定顶尖。在中托板上固定磁力表座，移动大托板，用百分表测量镗杆侧面和上面与导轨面的平行度，调整尾座，保证平行度小于0.01mm。

（2）平台的安装和调试

卸下小托板，把加工好的平台固定在中托板上，把磁力表座吸在镗杆上，移动大托板和中托板，测量平台与镗杆的平行度，平台下面垫铜皮，调整到平行度小于0.02mm。安装四件垫板，同种测量和调整方法，使垫板与镗杆的平行度小于0.01mm.。

（3）工件的装卸

先把工件主轴箱在镗床上铣底面、铣端面、粗镗内孔。松开尾座后移，大托板后移，把主轴箱吊放在平台上摆正，慢慢移动大托板，把镗杆插入主轴箱内，，均匀摇动尾座并紧固，保证各螺栓紧度一致，镗杆中心孔内抹入钙基润滑脂，顶尖松紧要适度，装入镗刀半精镗、精镗各孔及端面。

4、鉴定和使用

通过对前十件的测量，同轴度在0.02～0.06mm之间，最大的超差0.03mm,安装车间进行组装试验，其噪声、振动、油温都符合设计要求，技术中心根据试验和市场反馈信息，同时考虑到测量误差，把公差放大到0.06mm.。通过技术、设备、生产等各部门的鉴定，这次改造完全符合设计和使用要求，并且精度和效率有了较大的提高，由原来的每班4件提高的每班7件，缓解了此工件一直紧张的局面，再者通过更换四件不同高度的垫板，可以加工不同中心高的主轴箱。我华兴公司从生产锯石机至今已经开发出八十多种产品，能在此设备加工的主轴箱十几种，此次的革新为公司带来极大经济效益。在以后的加工过程中，保证每班测量镗杆一次，每班测量工件一次，如果镗杆

变形就重新磨镗杆。

在此设计改造基础上，根据数控镗床的原理，在2010年设计安装了数控显示装置，能够精确控制加工件内孔直径和深度尺寸，产品合格率和生产效率有了明显提高。

【结论】作为一名机械技术工人，在工作中时刻牢记：在工作学习中积累，在积累中提高，在提高中发展创新，在创新中钻研。使工作状态时常处在充实满足快乐中，这样才富有工作激情，才有成就感，才有社会责任感的提升。

参考文献：（1）成大光主编，《机械设计手册》，化学工业出版社出版

（2）朱焕池主编，《机械制造工艺学》，机械工业出版社

（3）王恺主编，《机械设计标准应用手册》，机械工业出版社

（4）孟少农主编，《机械加工工艺手册》，机械工业出版社

范文九：

一、装配前的准备

1、借阅装配用图纸、装配工艺，弄清各零件间的装配关系。

2、清理装配场地17000×10000和确定零件摆放处。

3、准备2800×640×770二件等高铁墩。

4、准备43Kg轨道4件，每件长度要求大于2000（在材料库中借

出），准备调整轨道的垫板、压板、螺栓（利用原已有的工具）

如不够提出增补计划，准备装配用相应的辅助工具。

5、根据装配图及技术文件清单清点、标准件、外购件及装配所需

的零件，以确定是否具备装配条件。

6、检查零件、部件

1）检查外购、外协、标准件、供件，其中各种型号的轴承、

液压元件等是否有符合质量要求的质量证明书，对其质

量有怀疑者应进行复查。

2）装配前检查确认所有零部件具有检验部门的合格标识，

对没有状态标识的零部件禁止装配。

3）检查零件是否有碰、划伤，如有轻微划伤，在不影响使

用的前提下，要经技术质量部的技术人员进行认可。

4）

5）装配前应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打

磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。

6）

装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合

件），并对所需装配的关主尺寸进行复检。

7）

8）对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。

经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。合格后

方可进行装配。

9）装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。

二、技术要求

1、总装车间按图纸及工艺技术要求进行装配和试车。

2、中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以

下部分进行检测。

1）、车架中间罐承载平面的平面度＜2mm；

2）、轮距误差±2mm；

3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度＜0.5mm/m；

4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差＜2mm。

5)、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。

3、按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有

干涉。由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行

程采用推动的办法进行试车。提升机构由于电机、减速机、，

丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。

4、在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求

单独对电机、减速机、车轮组件接电源点动检测，检测要求

转动灵活无卡死现象；

5、活动部位采用4号二硫化钼锂基脂润滑。

6、所有联接面用螺栓牢固连接后，用0.3mm的塞尺检查装配

面的间隙，塞尺插入的深度不超过15mm。

三、主动车轮组装配

1、熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装

配顺序。

2、装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行

复检并进行适当的选配。

3、装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

4、车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不

得有间隙。

5、对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于

120??。

6、装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴承。

7、轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。其允许最大间隙：圆锥辊

子轴承和角接触球轴承为0.05㎜；其他轴承为0.1㎜。

8、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

9、采用润滑脂的轴承，装配后应注入

相当轴承空腔容积约50%清洁的4号

二硫化钼锂基脂润滑。

10、车轮组装配好后要求车轮转动灵活、

平稳，不能有卡死的现象。

11、车轮组装配中的减速机暂不装配，（图1）

待整机装配完后在进行减速机的装配。

（见图1）

四、反向辊轮装配

装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装

配。按图2装配成型。

五、导向辊轮装配（图2）

装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。按图3所示

装配成型。

（图3）

六、固定车架（一）、（二）装配

1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、装配前应严格按图纸中的各零部件的要求进行复检，并将铁

屑、毛剌清理干净。

3、根据根据高低腿（一）、（二）

的图纸尺寸配作滑板螺孔，

并将滑板在高低腿上固定

牢，要求两滑板之间的平行度小于0.10mm。

（见图4）

4、考虑到装配中便于操作，驱动（图4）

车轮组及反向辊轮与高低腿（一）、（二）上按图4所示可以先装配为一体，要求装配后转动灵活。

5、将高低腿(一)、（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑

板面不受损伤，并相对固定牢高低腿(一)、（二）以确保装配时的

安全，具体摆放位置见图5所示。

6、将高低腿(一)、（二）的上滑板面调平要求标高差＜0.2mm，只

允许靠反向辊轮侧高。

7、按图纸要求连接横梁（一）、（二）以及纵梁（一）、（二），联

接面用螺栓牢固连接后，用0.3mm的塞尺检查装配面的间隙，塞

尺插入的深度不超过5mm，同时检测10400尺寸误差不得超过±

2mm，有现场焊接符号处不焊接。报检验收合格后进行一步装配。

（图5）

8、将1#、2#中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图5所示。

六、提升车架装配

1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将

铁屑、毛剌清理干净。

3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约50%

清洁的4号二硫化钼锂基脂润滑。

4、由于称重传感器件43发货到现场，因此在此处装配位置配有

传感器垫板8块用于调整装配尺寸。请注意装配时领取装入。

（图6）

5、将底部的导向辊轮按图6所示装入，顶部导向辊轮待整体装

配时再调整装入。

6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。合格后转入

下到工序。

7、将1#、2#中间罐车组提升车架同时装配完成。

七、拼装固定架(一)、（二）

1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。装配

时严格按照装配关系进行。

2、在装配地平台中央见图7及图5的部位安放43Kg轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差＜1mm。轨道的跨距±1mm。报验合格后方可转入下道工序。

（图7）

3、将铁架子按图7所示的位置放在横梁的中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约3900mm。

4、分别将1#、2#中间罐车组固定架按图7所示的部位放置，并将连接板装上，M24螺栓连上暂时不拧紧。

5、调整固定架（一）、（二）标高尺寸，见图8

（图8）

6、调整后检测分别按图5、图8中所示中对关主尺寸进行检测并要求满足上述（技术要求2），合格后紧固连接板，同时将连接板与固定架分段进行点牢。

7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。

8、报检，并做好相应的检验记录。

八、整体装配

1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。

2、按图9所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间罐承载平面要求平面度＜2mm。由于提升机构目前供货时间不能满足装配的时间要求，因此调整时在图10所示的部位加垫板进行调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。升降行程采用行车拉动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求

在最大的行程范围内进行，次数不得少于3次，运行过程无干涉及卡死现象。报检，合格后转下道工序。

3、装入固定挡渣板见图10。

4、装入活动挡渣板见图9所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。报检。

5、装入驱动机构中的电机、减速机见图9所示。并用千斤顶将一组车轮顶起，离开轨道5mm左右即可，通电点动检测试车要求转动灵活无卡死现象。报检。

（图9）

（图10）

九、配管装配

（由于目前为止所有阀件是否来公司还未定，因此配管装配待定）

1、装配前必须将油孔内污物清理干净。

2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管路长度应尽量短。任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于2mm，全长不大于5mm。

3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。

4、并排布置的油管应有不小于1mm的间距。不允许并排布置的油管相互接触。

5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。

6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。焊接应严格冶金

设备配管通用技术条件执行。

7、各管道附件在安装前必须清洗干净。

8、各配管安装后要进行系统试压，其试验工作压力为，保

压15分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。

十、合件检查

1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图11所示，报检。

2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现

象见图11所示，报检。

3、按图11

现象，有现场焊要求的除外，报检。

（图11）

十一、解体、涂装

1、解体按照发货包装的要求进行解体。（注：发货包装要求另行发通知）

2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡号按照合同要求进行。具体规定详见：土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求

3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。

土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求

1．基本要求

执行“****技术工程股份有限公司企业标准（CS003－05）－加工规范”，第八部分涂装的规定。

2．颜色

依据合同技术附件，作如下规定：

连铸机总体????亮蓝色（bright blue）――PB11 走道??????灰色（grey） ――B04 保护和防护装置????橙色（orange） ――YR04 可移动部件????黄色（yellow） ――Y07 润滑和液压部件????褐色（brown） ――YR02 液压配管和油缸????褐色（brown） ――YR02 水配管????绿色（green） ――G03 蒸汽管道????红色（red） ――R03 压缩空气配管和气缸????蓝色（blue） ――PB06 氧气管道????白色（white） ――白

氩气管道????黄－黑（yellow） ――Y07－黑氮气配管????绿－黑（green） ――GY07－黑电气设备????黄色（yellow） ――Y09

3．涂装类别

3.1 B类：

结晶器存放架（R231C4004）

结晶器维修、对中台（R231C4008）

结晶器试压台（R231C4009）

漆膜总厚度150～220μm

3.2 D类：

除上述B类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度50～85μm。耐高温要求300??～400??。

4．涂料品种

采用目前****设备涂装漆种。

5．其它

未尽事宜，以国家标准为依据执行。不详之处，双方协商解决。

范文十：

铸件孔位偏移借料的定量判断法

乌丹宾馆乌尼

关键词孔位偏移借料定量判断法

一、前言与背景

二、定量判断法的表达式

（一）套类铸件的定量判断表达式。

如图所示的圆环是一个铸件的毛坯，其内外圆都要加工，由于铸造原因造成内外圆偏心较大，需要内外圆同时借料才能确定。

不借料划线时，见上图二，加工后工件出现偏心，不能保证产品要求。

采用借料划线时，见上图三。

1、确定偏心量a

根据图3列方程：

hmax+(D1/2 - a)= D1/2+ hmin+a

解得：a=(hmax-hmin)/2

2、根据a判断能否借料

假设圆环借料后如下图所示：

①若δ1minδ1 +δ2,

因此，不能借料的条件是a>δ1 +δ2或hmin

②若δ1min=0或δ2min=0或hmin=h标时虽能借料但属于危险品

③若ah标,则能借料

借料有二种情况：

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

时，则必须两圆同时′′

借料，那么往哪个方向借料，借料范围多少？最佳借料多少呢？

3、确定借方向、借料范围、最佳借料量

①借料方向

借料方向的原则是两孔同时向中心借，故O1′向右借料，O2′向左借料。

②确定借料范围和借料量

设外圆O1借料量为x，内孔借料量则为a-x，根据加工要求：

由δ1min =δ1-x>0，δ2 min =δ2-（a-x）>0可得

借料范围：a-δ2

若内外圆的尺寸及技术要求，加工余量相差不大，可取δ1min =δ2min即得到

X=a/2+(δ1-δ1)/2 此式就是借料量的表达式

根据上述分析,把圆环偏心的借料定量法总结如下：两圆偏心量a=（hmax-hmin）/2

若a>δ1 +δ2或hmin

若a

借料方向为两圆同时向中心靠。

借料范围为：a-δ2

当a

当δ1 、δ2中的大值

（二）箱体、连杆等两孔距偏小或偏大的借量定量判断法，现简单分析如下：

现有一箱体两轴承孔，毛坯孔距为B′。要求孔距B0，毛坯状态时，两孔距偏小，偏小量为a，两孔加工余量为δ1、δ2，现按三种情况分别划线如下图示：

毛坯划线状态 1）不借孔距划线

2）保证孔距前提下，借一孔划线 3）保证孔距前提下，借两孔划线

根据上图三种划线情况：

1、确定两孔距变化量a，毛坯孔距为B0′与图纸要求孔距为B0之差，即a= B0′- B0，当a>0，孔距偏大，当a

2、根据a判断能否借料

①若a>δ1+δ2，则不能借料；

②若a =δ1+δ2，即δ1min=0, δ2min=0,虽能借料，但不能绝对保证加工要求，属危险品；

③若a

A、当a

B、当δ1 和δ2大值者≤a

3、确定借方向，借料范围，最佳借料量

①借料方向

当a= B0′- B0>0时，两孔同时向内借料，当a

②确定借料范围和借料量

根据圆环的分析，同理两孔的借料范围为a-δ2

现把两种借料定量判断法总结如下：

两孔距变化量a=B0′-B0

若a>δ1 +δ2,则不能借料，此时为报废品；

若a=δ1 +δ2此时为危险品；

若a

借料方向为两孔同时向中心靠。

借料范围为：a-δ2

当a

最好的借料是两孔同时借料。

当δ1 、δ2中的大值

求。

（三）三角形的

三孔借料法，借料方

法同上，在确定第三

孔中心时，先确定两

孔的借料点，再确定

第三孔的借料点。见

下图示：以O1O3′、

O1O3〃划圆弧得到交

点O3即为第三孔的借

料点。

三、实际应用举

例

例一

现有一套筒坯件，经实测尺寸如下图示，请通过借料划出坯件加工线。

解：根据题意可求得：δ1 =（??48-??40）/2=4

δ2 =（??26-??20）/2=3

①求偏心量a=（hmax-hmin）/2=(17.5-9.5)/2=4

②判断能否借料：因为a=4

③确定借料方向：O1向右借，O2向左借。

④确定借料范围和借料量：根据a-δ2

借料量：x=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+（4-3）/2=2.5 讨论：若此题采用O1或O2单独借料，因为a=4=δ1,故为出现危险品。

例二：某一连杆的二孔坯件经测得如下图

解：孔距偏移量a=B0- B0′=40-36=4

δ1=（??18-??10）/2=4 δ2=（??22-??12）/2=5 因为a=4

X=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+(4-5)/2=1.5

讨论：在上题中采用一孔借料时虽能保证加工要求，但对加工造成麻烦，切削会造成单边切削，不利于切削加工，甚至会出现危险品。

四、借料的定量判断法的推广应用及效果

当然，运用定量判断法还需要定性分析，也有必要一定的试划法和调整法，将此法应用于多孔距偏心借料，有待进一步探讨。