安监员流程化检查法培训课件文案 安全检查工作流程 为了及时发现安全隐患，保障公司生产安全，根据集团公司要求及公司安委会会议安排，拟制安全检查工作流程，明确、细化检查安全管理人员关于安全检查的流程、内容、标准，形成固定的工作流程，确保检查全方位不留死角，培养专业的检查人才，不断提高检查工作能力，使得安全检查工作流程化、制度化、网格化、专业化，做到各个环节管理到位。
一、安全监察员岗位职责 1、按照国家安全教育培训相关规定，协调相关部门做好公司三级安全教育培训的档案管理及监督检查，独立调研基层单位安全教育培训情况，起草上报公司月度、年度安全教育情况总结，提出下一年的安全教育培训建议。
2、按照公司生产事故应急预案管理要求，协助副部长对公司下发的年度应急预案演练计划进行月度、年度监督考核；
督促落实公司各单位定期对危险源进行辨识，落实危险源管控措施。
3、参与常态安全检查、专项检查和隐患排查，检查公司各单位安全生产状况，及时排查生产安全事故隐患，根据具体工作提出改进安全生产管理的建议提交部门会议讨论；
负责外包施工单位资质审查备案的审核工作。
4、深入现场进行安全检查，制止和纠正违章指挥、强令冒险作业、违反操作规程的行为。
5、做好迎接上级部门的安全检查、安全考核、达标验收等工作准备，协助督促落实公司各单位安全生产整改措施；
负责与上级安全监督检查部门对接，重点与非煤产业部、集团公司安监局业务人员的对接工作。
6、负责公司基建项目、技改项目立项后的安全设施“三同时”手续的具体办理，参与“三同时”内容的设计审查、施工监督工作，参与安全设施的竣工验收工作。
7、参与公司年度、季度安全活动（包括安全生产月）方案文件文字起草拟定、活动考核总结；
协助部门积极推进安全标准化达标工作，参与各单位季度安全达标考核工作。
8、做好安全信息管理统计工作，负责建立健全检查问题统计台账、管理人员安全指标考核统计台账、全员风险抵押金管理台帐、危险源辨识管理台帐、各单位隐患排查治理台账、有限空间作业地点管理台帐，负责《安全检查问题通知落实单》的保存归档工作，及时上报集团公司、市安监部门报表。协助建立各类事故统计、分析报告制度，定期分析、研究、考核安全工作情况。
9、对发生的生产安全事故按照应急救援预案要求，协助指挥部做好事故报警、情况通报和事故有关资料的编制和对外联络；
配合有关部门尽快完善事故调查分析报告和资料整理，并按期上报有关部门。
10、负责公司专职的职业卫生健康管理工作，积极推进职业卫生基础建设。
11、负责部门的勤务工作，按时按质完成部门交办的其他工作，认真执行好完成工作报告制度。
二、生产工艺流程及主要风险 熟料线生产工艺流程 工艺流程：石灰石从厂区东部矿山采场装车运送至矿山部单段锤式破碎机破碎，破碎后的石灰石沿650m长廊输送带，经转载点胶带输送机通过堆料机输入一、二线石灰石预均化堆场；
取料机取出的石灰石经2205胶带输送机输送与辅助原料在配料站自动配料后，混合物料被胶带输送机送入一、二线原料ATOX50型立磨机粉磨；
粉磨后的合格生料经选粉收集、斜槽输送、入库斗提、生料库均化、库底计量、入窑斗提等环节，进RF5/5000型预热器分解、入Y4874型窑内煅烧形成水泥熟料；
窑头燃烧器及窑尾分解炉喷煤管的煤粉，由煤粉制备系统，经过原煤进厂、均化、取煤输送、粉磨、计量等工艺环节提供合格煤粉燃料；
煅烧形成的高温水泥熟料通过篦冷机冷却、输送、破碎至斜拉链机运送至熟料库。公司水泥熟料通过出库、胶带输送、散装、运输等环节，进入分公司水泥粉磨站粉磨环节，此过程要经过胶带输送、辅材配料、球磨研磨及高效选粉等生产工艺，最终成为出厂合格的水泥产品，产品称为“万华”牌水泥。
整个熟料生产工艺过程中，生产设备主要有矿山破碎机，全厂胶带输送机，石灰石、辅料、煤堆取料机，生料立磨、预热器、回转窑、篦冷机、斜拉链机、煤磨、窑头窑尾电（袋）收尘器、煤磨袋收尘器、废气处理“五大风机”及入窑、入库斗提机等设备及配套电气控制系统。
在熟料生产过程中，分别利用一、二线窑头、窑尾废气余热作为提供一、二线原料烘干和6MW、9MW余热锅炉蒸汽发电热动力。窑头、窑尾余热锅炉、汽轮发电机组及电气配套设备为余热发电系统的主要设备。
熟料线危险源事故风险分析 事故风险类型 存在部位 事故原因 发生的可能性 危害程度 影响范围 锅炉爆炸 发电厂房 因误操作或监控失误，保护连锁、安全附件（如安全阀、压力表等)失灵，导致锅炉超压工作可引发爆炸事故。
较低 可能导致设备、厂房损坏及不超过5人的伤亡事故。
熟料线生产现场。
容器爆炸 压力容器、压力管道分布区域 安全附件（压力表、安全阀等）不健全或未定时检测检验，容器、管道存在缺陷或人员操作失误，超温超压或突受火烤、雷击、物体打击等外力作用可引发爆炸事故。
低 可能导致周围设备、厂房损坏及不超过3人的伤亡事故。
熟料线生产现场 中毒窒息 实验室、化学药品储存点，氨水罐区 化验常用的腐蚀性物质有强酸、强碱、挥发、腐蚀类化学试剂，烟气脱硝使用的氨水（浓度≤20%）等出现泄漏、人员违章作业或误操作等，会造成人员中毒、窒息。
低 可能导致不超过3人的人体皮肤、粘膜发生灼伤、死亡；
可能引发所在区域设备设施腐蚀、熟料线环境污染等事故。
发电车间、质控中心操作室及化学药品储存点；
氨水罐区及喷射管道覆盖区域。
生产区域仓储容器、烟道、收尘器、回转窑、预热器、磨机、排污井、地下沟道等有限空间 由于有害气体检测不当、危险源辨识不清、操作人员违章作业、防护措施不到位等原因，会造成中毒窒息事故。
较高 可能造成不超过3人因中毒窒息引发的昏迷、休克，甚至死亡事故。
有限空间作业现场 触电 供配电设备、设施 由于线路老化、电气设备短路、电气设备未按规程要求接地或接地不良等原因，雷击、人员误操作或违章作业等行为，可能会造成触电事故。
较低 可能造成不超过3人的电弧灼伤、电烙印、皮肤金属化，严重死亡事故。
熟料线生产现场 高处坠落 2米以上高处作业区域 安全防护装置、警示标志不齐全、不规范，违章作业、恶劣天气等可造成高处坠落或物体打击事故。
较低 可能发生检修、巡检人员坠落事故；
意外跌落的高空物件也可能对地面过往员工的安全造成威胁。
熟料线生产现场 电梯 由于剪切、坠落、卡规等原因以及电梯出现失控超速下降或突然停电可能会造成人员伤亡事故。
较低 可能造成不超过10人伤亡或设备设施受损的事故。
电梯、预热器 物体打击 生产检修现场 因物件脱离控制在自身重力或其它外力作用下会造成打击事故。
较高 可能造成不超过3人伤亡或设备设施受损的事故。
熟料线生产现场 机械伤害 设备设施相关区域 运转中的机械设备运动机件（轴、联轴器等）安全防护装置不全、不规范，工作场地环境不良，违章作业或误操作等，可能会造成机械伤害。
较低 可能造成不超过3人的伤亡事故。
熟料线生产现场 车辆伤害 厂区道路、物料装卸点 思想麻痹、违章驾驶、车辆带病运行、管理不善、道路环境不良等情况，可能会造成车辆伤害。
低 可能造成不超过3人的伤亡事故或设备设施受损。
熟料线生产现场、厂前区 火灾爆炸 煤磨磨机、袋收尘，原煤堆场 煤粉自燃或被引燃导致火灾事故；
CO、煤尘浓度超标可引发爆炸 较高 可能造成不超过5人的伤亡事故或设备设施受损。
烧成车间 柴油罐 因泄漏、遇高温、火源或雷击 较低 可能造成不超过5人的伤亡或设备设施受损。
熟料线生产现场 电气设备、变压器 燃油系统漏油或充油电器设备故障喷油，遇到火星、可燃物或高温物料、烟气；
开关及电气设备短路；
电缆短路、裸露、过载，断路、接触不良、绝缘层老化以及电火花或电弧等会引发火灾。变压器绕组绝缘损毁产生短路、主绝缘击穿会引发着火爆炸事故。
较低 可能造成不超过3人的伤亡或设备设施受损。
熟料线生产现场 事故风险类型 存在部位 事故原因 发生的可能性 危害程度 影响范围 灼烫 回转窑、篦冷机、预热器、磨机、余热锅炉等高温部位，高温烟气（蒸汽）管路等相邻区域 高温设备设施防护装置不全、不规范，人员违章作业，或发生高温管线泄漏以及高温气流、炙热物料喷溅时，会引发高温灼烫事故。
较高 可能造成局部组织损伤；
烧伤引起的剧痛和皮肤渗出等因素导致休克，晚期出 现感染，败血症等并发症而危及生命。
熟料线生产现场 化学品贮存、操作区域。
化学品泄漏会引发人体皮肤、粘膜灼伤。
低 起重伤害 吊车、行车、电葫芦等作业区域 吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩保护装置失灵、起升机构零件故障、操作不当等原因造成起重伤害。
低 可能造成不超过3人的伤亡事故或设备设施受损。
熟料线生产现场 放射源 自动配料系统 由于放射源防护装置损坏，可能引发辐射伤害。
极低 可能造成不超3人的辐射伤害事故。
熟料线生产现场 职业危害 存在高温、粉尘、噪音、辐射等职业危害的生产区域 由于安全防护设施设置、维护不到位，个人防护用品佩戴不全、不规范，或暴露在危害环境的时间过长等，容易引发职业危害事故。
较低 可能造成不超过3人的伤害事故。
熟料线生产现场 淹溺 熟料线及余热发电冷却循环水池、中水池、清水泵房、污水泵房等 持续暴雨引发的积水，防护装置、警示标识等不全、不规范，人员安全意识不强等会引发淹溺事故。
低 可能造成不超过2人的伤亡事故。
熟料线生产现场、厂前区 矿山开采工艺流程 石灰石矿山是公司水泥熟料生产线的配套工程，位于熟料线东约600米处，西侧紧靠柳泉石矿矿区，行政区划属**区**镇管辖。该矿山为山坡露天开采，年开采规模约150万吨。勘查石灰石原料资源量为10852.44万吨，开采利用的石灰石储量为1499.43万吨，考虑到有高压线的影响实际可用在6250.42万吨。根据矿山地形条件和矿层赋存情况，矿山开采采用中深孔爆破、机械铲装、机械二次破碎技术和装备，分层台段高度不得超过15m，工作台段坡面角最大不得超过75度，最终边坡角由设计确定，但最大不得超过60度，爆破安全距离不低于300米。采用公路开拓汽车运输系统，开采时采矿工作面垂直走向布置，沿走向推进的横向采矿法实施开采作业，开采后的石灰石经破碎后由胶带运输至厂内石灰石预均化堆场。矿山爆破开采委托给具有专业资质的公司负责，公司依法履行安全监管职责和对矿山安全生产负主体责任。矿山选用4台锤式破碎机，3台PCF1616型单台生产能力250t/h，1台PCF2022型单台生产能力700t/h半封闭露天并列布置。爆破后的矿石由20t自卸汽车卸入破碎机前的料斗，经重型板喂机喂入破碎机破碎，破碎后的矿石经胶带输送机送至厂区的石灰石预均化堆场。
矿山危险源风险分析 事故风险类型 存在部位 事故原因 发生的可能性 危害程度 影响范围 中毒窒息 生产区域仓储容器、收尘器等有限空间 由于有害气体检测不当、危险源辨识不清、操作人员违章作业、防护措施不到位等原因，会造成中毒窒息事故。
较高 可能造成不超过3人因中毒窒息引发的昏迷、休克，甚至死亡事故。
有限空间作业现场 触电 供配电设备、设施 由于线路老化、电气设备短路、电气设备未按规程要求接地或接地不良等原因，雷击、人员误操作或违章作业等行为，可能会造成触电事故。
较低 可能造成不超过3人的电弧灼伤、电烙印、皮肤金属化，严重死亡事故。
生产现场 高处坠落 2米以上高处作业区域 安全防护装置、警示标志不齐全、不规范，违章作业、恶劣天气等可造成高处坠落或物体打击事故。
较低 可能发生检修、巡检人员坠落事故；
意外跌落的高空物件也可能对地面过往员工的安全造成威胁。
生产现场 物体打击 生产检修现场 因物件脱离控制在自身重力或其它外力作用下会造成打击事故。
较高 可能造成不超过3人伤亡或设备设施受损的事故。
生产现场 机械伤害 设备设施相关区域 运转中的机械设备运动机件（轴、联轴器等）安全防护装置不全、不规范，工作场地环境不良，违章作业或误操作等，可能会造成机械伤害。
较低 可能造成不超过3人的伤亡事故。
生产现场 车辆伤害 采区道路、物料装卸点 思想麻痹、违章驾驶、车辆带病运行、管理不善、道路环境不良等情况，可能会造成车辆伤害。
低 可能造成不超过3人的伤亡事故或设备设施受损。
生产现场 火灾爆炸 电气设备、变压器 燃油系统漏油或充油电器设备故障喷油，遇到火星、可燃物或高温物料、烟气；
开关及电气设备短路；
电缆短路、裸露、过载，断路、接触不良、绝缘层老化以及电火花或电弧等会引发火灾。变压器绕组绝缘损毁产生短路、主绝缘击穿会引发着火爆炸事故。
较低 可能造成不超过3人的伤亡或设备设施受损。
生产现场 职业危害 存在高温、粉尘、噪音、辐射等职业危害的生产区域 由于安全防护设施设置、维护不到位，个人防护用品佩戴不全、不规范，或暴露在危害环境的时间过长等，容易引发职业危害事故。
较低 可能造成不超过3人的伤害事故。
生产现场 爆破伤害 爆破开采现场 装药过多，现场警戒不严，违章处理残炮、打残眼；
放炮信号不明显，或发生人员撤离不及时现象，容易发生爆破伤人事故。
较低 可能造成不超过3人伤亡以及财产损失、环境污染。
采区现场 边坡坍塌 采区 违章开采，对断层未采取防护措施；
开采方法不当，气候条件影响等，可能引发边坡坍塌事故。
较低 可能造成不超过3人伤亡及道路、车辆损坏事故。
采区相邻区域及运输道路 粉磨站工艺流程 熟料由汽车运入厂区，可同时卸入四个熟料卸料坑内，经卸料斗下的电动扇形闸门送入皮带输送机，再由皮带输送机送入两座熟料库内储存待配料。其他原辅材料（石膏、石屑、磷石膏、炉渣等）分别通过提升机进入四座钢板仓内储存待配料。存储在各储库的物料由各库下的卸料装置卸出。每座储库下设有两台调速皮带秤，共设有十二台。配料时各种物料按生产需要设定的配比卸出，经计量后卸到配料大皮带上，再经过除铁器除铁后，送到水泥磨房的称重仓内，同时进入称重仓的还有打散分级机回料的粗粉，两种物料在称重仓内混合，稳定后以料柱形式均匀连续的喂入辊压机，在辊压机内，物料经过高压，物理结构被破坏，形成料饼。从辊压机积压卸出的料饼，由料饼提升机提升，送入打散分级机，打散分级机把料饼打散，再把小于 3mm的细粉与大于3mm的粗粉分离。分离后粗粉返回称重仓，重新进入辊压机挤压，细粉直接送入Φ4.2×13米水泥磨内粉磨。粉磨出的水泥成品由磨后空气输送卸槽、磨尾提升机送到八座水泥库顶，再经过空气输送斜槽送到八座水泥库内，然后分别通过袋装、散装系统装车出厂。
整个水泥生产工艺过程中，生产设备主要有石膏、混合材斗提机，熟料、配料胶带输送机，辊压机、打散分级机、磨机、磨头（尾）收尘器、入库斗提机，包装机、散装机等设备及配套电气控制系统。
粉磨站事故风险分析 事故风险类型 存在部位 事故原因 发生几率 危害程度 影响范围 容器爆炸 压力容器、压力管道分布区域 安全附件（压力表、安全阀等）不健全或未定时检测检验，容器、管道存在缺陷或人员操作失误，超温超压或突受火烤、雷击、物体打击等外力作用可引发爆炸事故。
低 可能导致周围设备、厂房损坏及不超过3人的伤亡事故。
生产现场 中毒窒息 实验室、化学药品储存点，氨水罐区 化验常用的腐蚀性物质有强酸、强碱、挥发、腐蚀类化学试剂，烟气脱硝使用的氨水（浓度≤20%）等出现泄漏、人员违章作业或误操作等，会造成人员中毒、窒息。
低 可能导致不超过3人的人体皮肤、粘膜发生灼伤、死亡；
可能引发所在区域设备设施腐蚀、熟料线环境污染等事故。
发电车间、质控中心操作室及化学药品储存点；
氨水罐区及喷射管道覆盖区域。
生产区域仓储容器、烟道、收尘器、磨机等有限空间 由于有害气体检测不当、危险源辨识不清、操作人员违章作业、防护措施不到位等原因，会造成中毒窒息事故。
较低 可能造成不超过3人因中毒窒息引发的昏迷、休克，甚至死亡事故。
有限空间作业现场 触电 供配电设备、设施 由于线路老化、电气设备短路、电气设备未按规程要求接地或接地不良等原因，雷击、人员误操作或违章作业等行为，可能会造成触电事故。
较低 可能造成不超过3人的电弧灼伤、电烙印、皮肤金属化，严重死亡事故。
生产现场 高处坠落 2米以上高处作业区域 安全防护装置、警示标志不齐全、不规范，违章作业、恶劣天气等可造成高处坠落或物体打击事故。
较低 可能发生检修、巡检人员坠落事故；
意外跌落的高空物件也可能对地面过往员工的安全造成威胁。
生产现场 物体打击 生产检修现场 因物件脱离控制在自身重力或其它外力作用下会造成打击事故。
较低 可能造成不超过3人伤亡或设备设施受损的事故。
生产现场 机械伤害 设备设施相关区域 运转中的机械设备运动机件（轴、联轴器等）安全防护装置不全、不规范，工作场地环境不良，违章作业或误操作等，可能会造成机械伤害。
较低 可能造成不超过3人的伤亡事故。
生产现场 车辆伤害 厂区道路、物料装卸点 思想麻痹、违章驾驶、车辆带病运行、管理不善、道路环境不良等情况，可能会造成车辆伤害。
低 可能造成不超过3人的伤亡事故或设备设施受损。
生产现场 火灾爆炸 纸袋库等易燃物品堆放点 煤粉自燃或被引燃导致火灾事故；
CO、煤尘浓度超标可引发爆炸 较高 可能造成不超过3人的伤亡事故及财产损失。
生产现场 电气设备、变压器 燃油系统漏油或充油电器设备故障喷油，遇到火星、可燃物或高温物料、烟气；
开关及电气设备短路；
电缆短路、裸露、过载，断路、接触不良、绝缘层老化以及电火花或电弧等会引发火灾。变压器绕组绝缘损毁产生短路、主绝缘击穿会引发着火爆炸事故。
较低 可能造成不超过3人的伤亡或设备设施受损。
生产现场 灼烫 化学品贮存、操作区域。
化学品泄漏会引发人体皮肤、粘膜灼伤。
低 可能造成不超过2人的伤亡或财产损失。
化验药品操作、储存区域 起重伤害 行车、电葫芦等作业区域 吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩保护装置失灵、起升机构零件故障、操作不当等原因造成起重伤害。
低 可能造成不超过3人的伤亡事故或设备设施受损。
生产现场 职业危害 存在高温、粉尘、噪音、辐射等职业危害的生产区域 由于安全防护设施设置、维护不到位，个人防护用品佩戴不全、不规范，或暴露在危害环境的时间过长等，容易引发职业危害事故。
较低 可能造成不超过3人的伤害事故。
生产现场 三、检查执行标准依据 GB 18218-2000重大危险源辨识 GB 2894-1996安全标志 GB2894—2008 安全标志及其使用导则 GB 2893-2001安全色 GB 7231-2003工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识 GB 4053.1－1993固定式钢直梯安全技术条件 GB 4053.2－1993固定式钢斜梯安全技术条件 GB 4053.3－1993固定式工业防护栏杆安全技术条件 GB 4053.4—1983固定式工业钢平台 GB50140-2005建筑灭火器配置设计规范 GB15577-1995粉尘防爆安全规程 GB12265.1-1997机械安全防止上肢触及危险区的安全距离 GB12265.2-2000机械安全防止下肢触及危险区的安全间距 GB12265.3-1997机械安全避免人体各部位挤压的最小距离 GB8196-1987 机械设备防护罩安全要求 GB6067-1985 起重机械安全规程 GB15052—1994 起重机械危险部位与标志 GB/T13869—1992 用电安全导则 GB26164.1-2010 电业安全工作规程 GB26859-2011 电力安全工作规程? 电力线路部分 GB26860-2012 电力安全工作规程? 发电厂或变电站电气部分 GB26859-2013 电力安全工作规程? 高压试验室部分 GB13955-1992 漏电保护器安装和运行 GB13955-2005 剩余电流动作保护装置安装和运行 GB3787－93 手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程 四、主要检查对象及标准 2设备设施基础管理 2.2通用设备设施安全总则 不使用国家淘汰的生产设备；
机械设备、电气设备的选用及安装应符合国家标准和有关规定。
设备维护保养应达到：无积灰、无杂物、无松动、无油污；
不漏油、不漏水、不漏灰、不漏电、不漏风、不漏气。
设备基础牢固，安全可靠。
设备的易磨损件需及时更换。
各种传动设备配合良好，有防护罩或隔离网。
所有的防护罩（隔离网）、盖板、栏杆应完备可靠。
各种联锁、紧停、控制装置灵敏可靠。
设备运转时，严禁在运转部位蹬踩、跨越和停留，不得进行清扫和擦拭工作，不准随意拆除、移动、挪用安全防护设施和警告标志。
设备的运动零部件（如齿轮传动、滑动轴承和滚动轴承等）应定期并正确润滑。
2.3设备设施的检修 2.3.1检修项目需制定安全方案，并有安全防护措施，有项目安全负责人。
2.3.2检修人员需穿戴劳保用品、用具，特种作业人员必须持有效操作证作业。
2.3.3设备检修需切断电源，要有专人负责，并挂上警示标志。
2.3.4特殊检修项目需严格执行作业票制度。
2.3.5进入有限空间要有监护人，并挂警示标志。
3机电设备与安全防护设备设施 2.1破碎设备 破碎设备周围应留有足够的操作和维修空间，操作位置应有良好的通道及可视性，设备检修门坚固可靠，传动皮带完好。
设备应有总停开头及相应的急停和安全装置，并定期进行检查。
严禁带料启动设备。
设备的调整、维护、修理和清洁工作必须在停机时进行。
设备液压润滑系统应符合要求，系统压力不得超过最大允许压力。
熟料破碎机运转时的加油应使用油管延伸至安全地带内才可加油。
2.2输送设备 2.2.1皮带机 a)纠偏装置完好。
b)设备完好。
c)每台设备设置总停开关，皮带机设置紧急拉绳控制的紧急停机开关，且开关灵敏可靠。
2.2.2空气斜槽 a)空气斜槽密封完好，设备无扬尘、漏灰等缺陷。
b)离心通风机运转无异声、无震动。
c)观察口及连接法兰接口需有防进水措施。
2.2.3提升机、 a)输送设备电机及减速机基础螺栓固定牢固。
b)设备完好。
2.2.4链板运输机 a)输送设备电机及减速机基础螺栓固定牢固。
b)电机及减速机设备完好。
c)设置总开关，运输长度超过20米的运输机必须设置紧急拉绳控制的紧急停机开关，且开关灵敏可靠。
5.6研磨系统 5.6.1磨机筒体各部件螺丝齐全，牢固可靠，衬板完整无断裂，不漏灰。
5.6.2磨机轴承润滑油应根据气候变化及时更换相适应的润滑油，并记录备案。
5.6.3压力表、温度表保持清洁，安全可靠，并严格遵守在有效期内使用。
5.6.4轴承瓦润滑油，冷却水管完好畅通，油泵安装平稳牢固，油管、水管、油箱定期清洗。
5.6.5磨机系统的防护栏、罩、盖、跨越走廊应安全可靠。
5.6.6原料磨检修时做到五个必须；
a)必须断开高压电控制电源；
b)必须把机旁电源锁住；
c)必须把慢转限位锁住；
d)必须把热风阀门关到“0”位；
e)在检修高压柜时，必须机械部位与电气部位错开维护。
煤磨停机后不要马上停后面的收尘设备及输送设备，如电收尘、袋收尘，应推迟15-20分钟，让收尘器振打清灰的时间延长些。
5.7煅烧系统 5.7.1预热器、分解炉 a)应有捅料的操作规程。
b)用压缩空气清料时，开或关压缩空气必须经现场清堵人员同意。
c)两个或两个以上捅料孔同时捅料时，必须有专人指挥。严禁在处理堵料时，上下齐捅，应遵守先下后上的原则。
d)处理结皮时，必须有专人指挥，统一指令，侧身捅料。
e)运行中巡检时，严禁正面对着检查孔，防止正压或塌料伤人。
f)预热器平台上严禁堆放易燃易爆物品。
g)悬挂设备下及吊装孔附近应有隔离防护等安全设施。
5.7.2回转窑 a)在回转窑传动装置中，应设置当辅助传动装置启动时能切断主电动机电源的联锁装置。
b)回转窑辅助传动装置必须另设应急独立动力源。
c)回转窑传动装置中的高转速联轴器、开式齿轮等传动部件应设置防护罩。
d)回转窑辅助传动装置必须安装制动装置，以便在使用中切断辅助传动电动机，防止回转窑自行转动。
e)建立回转窑的检查制度，制度内规定检查的内容以及频次，并定期检查、记录。
f）入窑作业要有相应的作业指导书，并严格按指导书操作。
g）停窑维护要有相应的安全方案，并严格执行。
5.7.3蓖冷机 a)设备完好无漏风，并润滑充足。
b)制定清理“打雪人”的操作规程。
5.8包装系统 5.8.1输送带设置跨越装置，输送机运转时，防止跨越、坐或站在输送机上。
5.8.2发生夹包，及时停机，禁止在设备运转时处理问题。
5.8.3包装机在运转时，禁止到包装机里面去拉包。
5.8.4包装袋仓库禁止烟火，必须配备符合国家要求的灭火设施。
5.9收尘系统（电收尘、袋收尘） 5.9.1设备设施完好，定期检测。
5.9.2建立进入收尘器的操作规程。
5.9.3符合危险场所管理制度。
5.9.4要有防雷装置，并定期监测。
5.9.5对电除尘系统进行检查带电设备时，必须确认地线完好方可进行，并有监护人。
5.10余热发电 5.10.1余热锅炉 a)锅炉“三证”（产品合格证、使用登记证、年度检验证）齐全。
安全附件完好，安全阀、水位表、压力表齐全、灵敏、可靠，排污装置无泄漏。
按规定合理设置报警和连锁保护装置。
给水设备完好，匹配合理。
炉墙无严重漏风、漏烟，油、气、煤粉炉防爆式装置完好。
水质处理应能达到指标要求，炉内水垢在1.5mm以下。
其他辅机设备应符合机械安全要求。
5.10.2汽轮机 a)建立汽轮机安全操作规程。
b)设备设施完好，安全防护及连锁装置完好。
c)对油系统定期检查，保证管道的清洁和畅通，不得有漏油之处，冷油器定期冲洗，滤油网不得堵塞。
5.11特种设备（锅炉、压力容器、起重机械、电梯、厂内机动车辆） 5.11.1建立特种设备（设备编号、制造单位、技术参数、使用部门、检验日期）台帐；
5.11.2应有生产许可单位制造、产品质量合格证明、使用维修说明及安装技术资料；
5.11.3应取得特种设备使用证，定期检验合格，在检验有效周期内使用；
5.11.4安全阀、压力表等安全附件定期检验合格，在检验有效周期内使用；
日常运行应有定期自查或委托维修单位，并有记录或安全协议。
5.12空压机 5.12.1机身、曲轴箱等主要受力部件无影响强度和刚度的缺陷，所有紧固件应牢固可靠，并有防松措施。
5.12.2压力表、温度表（计）每6个月检测，液位计（油标）等安全装置（附件）应完整、灵敏可靠，且在检测周期内使用。
5.12.3外露的联轴器、皮带传动装置等旋转部位应设置防护罩或护栏，螺杆式空压机保护盖应关闭。
5.12.4配套的压缩空气管道无腐蚀，管内无积存杂物，管道漆色符合浅灰色要求，并标有流向箭头，支架牢固可靠。
电气设备符合安全要求，机组旁应设紧急停机按钮（开关）保护装置。
空压机布置合理，空压机与墙、柱以及设备之间留有1m足够的空间距离。
固定式空压机应设置在有足够通风的房间，其区域内无灰尘、化学品、金属屑、油漆漆雾等。
5.13起重机械 钢丝绳的断丝数、腐蚀（磨损）量、变形量、使用长度和固定状态等应符合国家标准要求。
5.13.1滑轮与护罩完好、转动灵活。
吊钩等取物装置无裂纹、明显变形或磨损超标等缺陷，紧固装置完好。
制动器工作可靠，磨损件无超标使用，安装与制动力矩符合要求。
5.13.2各类行程限位、限量开关与联锁保护装置完好可靠。
紧停开关、缓冲器和终端止档器等停车保护装置使用有效。
5.13.3各种信号装置与照明设施符合规定。
PE连接可靠，电器设备完好有效。
5.13.4各类防护罩、盖、栏、护板等完备可靠，安装符合要求。
露天起重机的防雨罩、夹轨钳或锚定装置使用有效。
安全标志与消防器材配备齐全。
各类吊索具管理有序，状态完好。
5.14工业管道 5.14.1应有全厂管网平面布置图，标记完整，位置准确，管网设计、安装、验收技术资料齐全。
5.14.2压力管道应取得使用证，定期检验，在周期内使用。
5.14.3管道漆色标记应明显，流向清晰。标识应符合GB 7231-2003的要求。
5.14.4管道完好，无严重腐蚀、无泄漏，防静电积聚措施可靠。
5.14.5埋地管道敷层完整无破损，架空管道支架牢固合理。
禁忌介质的管道应独立埋设。
5.15厂内机动车辆 5.15.1厂内机动车辆应具有国家统一制定的牌照，每年应定期检验合格，在检验周期内使用。
5.15.2动力系统运转平稳，线路、管路无漏电、漏水、漏油。
5.15.3灯光电气部分完好，仪表、照明、信号及各附属安全装置性能良好。
5.15.4传动系统运转平稳。
5.15.5行驶系统连接紧固，轮胎无损伤。
5.15.6转向系统轻便灵活。
5.15.7制动系统安全有效，制动距离符合车辆性能要求。
5.16工业梯台 5.16.1直梯：
a）宽宜500㎜、梯级间隔尺寸宜300㎜；
b）梯段高度超过3m部分应设护笼，护笼直径应为700㎜、护笼条5根，制作应符合GB 4053.1-1993；
c）直梯与平台相连的扶手高应≥1050mm；
d）结构件不得有松脱、裂纹、扭曲、腐蚀、凹陷或凸出等严重变形，更不得有裂纹。并应进行除锈涂装处理。
5.16.2斜梯：
a）梯宽≥600㎜、扶手立柱高于900㎜、间距尺寸≤1000㎜，制作应符合GB 4053.2-1993的要求；
b）踏步高、宽适当，除扶手外，应设一根横杆；
c）结构件不得有松脱、裂纹、扭曲、腐蚀、凹陷或凸出等严重变形，更不得有裂纹。并应进行除锈涂装处理。
5.16.3活动轻金属梯：
a）梯长应≤8m，梯宽≥300mm；
b）梯脚防滑措施完好，无开裂、破损；
c）轻金属直梯具备伸缩加长的直梯，其止回档块完好无变形、开裂；
d）人字梯的铰链完好无变形，两梯之间梁柱中部限制拉线、撑锁固定装置牢固；
e）结构件不得有松脱、裂纹、扭曲、腐蚀、凹陷或凸出等严重变形，更不得有裂纹。
5.16.4轮式移动平台：
a）操作平台表面应防滑、护栏高度符合1100㎜，中间一根横杆的要求；
b）斜撑无变形、铰链连接可靠；
c）轮子的限位、防移动装置完好有效；
d）升降动力电源切断时应有紧急下降装置；
e）结构件不得有松脱、裂纹、扭曲、腐蚀、凹陷或凸出等严重变形，更不得有裂纹。并应进行除锈涂装处理。
5.16.5走台、平台：
a）单人通道宽度宜800mm，双人交叉通道宽度宜1200mm，扶手最小高度1100㎜、离地高度等于或大于2m时，护栏不得低于1200mm，立柱间距小于1000㎜、横杆与上、下构件的净间距不得大于380㎜；
b）扶手和立柱宜采用直径33.5㎜～50㎜钢管，横杆采用不小于25㎜×4㎜扁钢或直径16㎜的圆钢；
c）走台或平台的设计负荷大于规定值（走台250kg/m2，梯间平台350kg/m2，检修平台400kg/m2）；
d）台面板周围的踢脚挡板高度不小于100mm，离基面不大于10㎜；
e）结构件不得有松脱、裂纹、扭曲、腐蚀、凹陷或凸出等严重变形，更不得有裂纹。并应进行除锈涂装处理。
（1）配电箱开关箱 配电柜应设电源隔离开关及短路、过载、漏电保护电器；
配电系统应设置配电柜或总配电箱、分配电箱、开关箱，实行三级配电，逐级漏电保护；
设备专用箱做到“一机、一闸、一箱、一漏”，严禁一闸多机；
分配电箱与开关箱的距离不得超过30m，开关箱与其控制的固定式用电设备的水平距离不宜超过3m；
配电柜应编号，并应有用途标记；
动力配电箱与照明配电箱宜分别设置；
配电箱应保持整洁，不得堆放任何妨碍操作、维修的杂物；
移动式配电箱、开关箱的进、出线应采用橡皮护套绝缘电缆，不得有接头；
不用其他金属丝代替熔丝；
配电箱、开关箱外形结构应能防雨、防尘；
有备用的“禁止合闸、有人工作”标志牌。
（2）保护系统 保护零线必须使用黄/绿双色线，严禁黄/绿双色线做相线或零线用。
（3）保护系统 保护零线与工作零线不混接；
灯具金属外壳要有接零保护。
（4）现场照明 室内线路及灯具安装高度低于2.5m；
手持照明灯使用36V及以下电源供电。
（5）配电线路 电线无老化、破皮；
所用插座和插头在结构上应保持一致，避免导电触头和保护触头混用。
（6）手持式电动工具 在潮湿场所或金属构架上严禁使用Ⅰ类手持式电动工具；
手持式电动工具的外壳、手柄、插头、开关、负荷线等必须完好无损；
使用手持式电动工具的作业人员，必须按规定穿、戴绝缘防护用品；
作业面上的电源线应采取绝缘措施，严禁拖地；
电焊机应单独设开关，电焊机外壳应做接零或接地保护。一次线长度应小于5m，二次线长度应小于30m。电焊机两侧接线必须牢固可靠，并有可靠防护罩。
（7）其他 电焊把线应双线到位，不得借用金属管道、金属脚手架、结构钢筋等做回路地线。电焊线路应绝缘良好，无破损、裸露。电焊机应采取防埋、防浸、防雨、防砸措施；
电工作业应配戴绝缘防护用品，持证上岗；
应定期对漏电保护器进行检查；
施工现场有高压线的，必须有具体方案，搭设防护架；
宿舍严禁私拉乱接现象。
6电气设备设施 6.1变配电系统 6.1.1变配电站环境 a）变配电站周围与其它建筑物间应有足够的安全消防通道，且保持畅通；
b）应与爆炸危险场所保持15m以上、有腐蚀性场所保持7.5m以上的间距；
c）变配电站地势不应低洼，防止雨后积水；
d）室内可燃油油浸变压器室应设容量为100％变压器油量的贮油池；
e）变配电间门应向外开，高压间（室）门应向低压间（室）开，相邻配电间（室）门应双向开；
f）门、窗及孔洞应设置网孔小于10㎜×10mm的金属网；
g）多层建筑装置可燃油电气设备变配电所应在底层；
高层建筑内不宜装置可燃油电气设备变配电所. 6.2变压器、发电机 a）油标油位指示清晰，油色透明无杂质，且不漏油；
变压器油应定期进行绝缘测试；
b）油温指示清晰，温度低于85℃，冷却设备完好，发电机工作温度定子不超过70℃（E级），转子不超过80℃（B级）；
c）绝缘和接地故障保护完好可靠；
d）瓷瓶、套管清洁，无裂纹、无破损；
e）变压器、发电机运行过程中，内部无异常响声或放电声；
f）应有符合规定的警示标志和遮拦。
6.3高低压配电间、电容器间控制装置 a）所有的瓷瓶、套管、绝缘子应清洁无裂纹；
b）所有的母线应整齐、清洁，接点接触良好，母线温度应低于70℃，相序标志明显，连接可靠；
c）各类电缆及高压架空线路敷设应符合安装规程，电缆头外表面清洁无漏油，接地可靠；
d）断路器应为国家许可生产厂的合格产品，油开关油位正常，油色透明无杂质，无漏油、渗油现象；
e）操纵机构应为国家许可生产厂的合格产品，高压开关柜应定期进行预防性试验；
f）所有空气开关灭弧罩应完整，触头平整；
g）电力电容器外壳无膨胀变形，无漏油现象；
h）接地故障保护可靠，并有定期检测记录；
i）各种安全用具应定期检验合格；
j）变配电间内各种通道应布置。
6.2低压电气线路：
6.2.1线路的导电性能和机械强度、安全距离符合要求；
6.2.2线路的绝缘、屏护良好，无发热和渗漏油现象；
6.2.3线路应按规范敷设和排列整齐、无影响线路安全的障碍物；
架空电缆严禁跨越高温区域；
6.2.4线路相序、相色正确、标志齐全清晰；
6.2.5临时线路有审批制度，并有审批手续，不超期使用；
每一线路应装有总开关控制和漏电保护装置，与负荷匹配的熔断器；
敷设高度、强度符合要求；
临时用电线路PE连接可靠。
不允许在易燃易爆和火灾危险场所设临时线及插座。
6.3动力（照明）配电箱（柜、板） 6.3.1箱（柜、板）符合作业环境要求：
a）触电危险性大或作业环境较差的水泥加工车间、铸造、锻造、热处理、锅炉房、木工房等有粉尘产生的场所，均应设置封闭式箱、柜；
b）有导电粉尘或产生易燃易爆气体的危险场所均应设置防爆型电器设备。
6.3.2箱（柜、板）内外整洁、完好、无杂物、无积水，有足够的操作空间，符合安全规程要求。
6.3.3箱（柜、板）体PE线连接可靠。
各种电气元件及线路接触良好，连接可靠，无严重发热烧损现象。
6.3.4箱（柜、板）内插座接线正确，并配有漏电保护器。
保护装置齐全，与负载匹配合理。
外露带电部分屏护完好。
线路编号清晰、识别标记齐全。
6.4电网接地系统 电源系统接地制式的运行应满足其结构的整体性、独立性的安全要求。
各个接地装置的接地电阻应在每年干燥季节定期检测合格。如：TN系统工作接地低于4Ω；
重复接地低于10Ω；
TT系统工作接地低于4Ω。
TN系统重复接地布设合理。
接地装置的连接应保证电气接触可靠。有足够的机械强度，并能防腐蚀、防损伤或者有附加保护措施。
接地装置编号、标识明晰，有定期检查记录。
6.5防雷接地装置 防雷技术措施应经过安全设计与验算，使其保护范围有效。
防雷装置每年应在雷雨季节前检测，并有检测报告。
防雷装置完好，接闪器无损坏，引下线焊接可靠，接地电阻应低于10Ω。
独立避雷针系统与其它系统隔离，间距合格。
建筑物、构筑物的防雷应有防反击、侧击等技术措施，与道路或建筑物的出入口有防止跨步电 压触电的措施，线路应有防雷电波侵入的技术措施。
6.6移动电气设备 电源插座应是有漏电保护器。
电源线采用三芯或四芯多股橡胶电缆，无接头，绝缘层无破损，移动电气设备在6m处设电源开关。且不得拖地或跨越通道使用。
绝缘电阻值应依据不同类型工具，符合不同的要求，并有定期检测记录；
PE线连接可靠；
开关应可靠、灵敏，且与负载相匹配；
焊机二次线连接良好，接头不得超过3个。
焊钳夹紧力、隔热层完好，防护罩、遮栏、屏护、盖应完好无松动。
锅炉、金属容器、管道、密闭有限空间等狭窄作业场所应额定电压不超过12V。
7作业场所与职业安全健康 7.1工厂建（构）筑 厂区建（构）筑物耐火等级应评定符合GB 50016的要求。
企业无危险建筑面积，工厂建筑危房应有鉴**论或报告。
生产、生活、储存建（构）筑物的防火间距应符合10m～18m不同等级要求。
储存、使用危险物品的车间、仓库、不得与员工宿舍在同一建筑物内,并与员工宿舍保持安全距离。
7.2厂区、车间、仓库环境 7.2.1道路、地面平整，无积水、积油、垃圾杂物、无障碍物和绊脚物；
坑、壕、池应设置盖板或护栏；
脚踏板应完好、牢固且防滑。
作业区域应实行定置摆放；
工位器具、料、箱摆放整齐、平稳，高度合适，沿人行通道两边不得有突出或锐边物品；
危险部位应设置安全标志。
7.2.2道路或通道应符合下列要求：
a）厂区人车分流，双向主干道宽度大于5m，车间、仓**行（厂内叉车等）道宽度≥1.8m、人行道宽度≥1m的要求，且有100㎜分隔通道线明显清晰；
危险路段有限速和警示标志。
b）路面平坦，且高低差不超过500㎜；
无积油积水，无绊脚物，且地面凸出物不超过 200㎜；
c）占道率低于5％；
d）车行道上方悬挂物高度≥4m、人行道上方悬挂物高度≥2.5m，且牢固可靠，有安全警示标志。
生产作业点、工作面和安全通道应以自然采光为主，夜间设置照明设施，照明灯具100％完好。普通采光照度≥50lx。
按《建筑灭火器配置设计规范》设置灭火器材，消防栓和消防器材应有明显的漆色标志，其1m范围内无障碍物；
消防通道畅通无阻，所有消防器材完好，且灵敏可靠；
消防设施、重要防火部位均有明显的消防安全标志。
7.3危险化学品管理 7.3.1贮存场所 危险化学品存放和使用现场应有安全警示标志、安全周知牌(卡)和应急救援预案。
危险化学品存放和使用场所应是非燃烧材料建筑物，有隔热、降温、通风等措施。
电气设施应采用相应等级的防爆电器。
消防设施齐全有效，通道畅通。
危险化学品应按其危险特性进行分类、分区、分库存放。工业气瓶分区、类存放并有安全间距。
按危险化学品的特性处理废异物品或包装容器。
7.3.2使用现场 a)危险化学品使用现场应符合下列安全条件：
①作业现场应于明火、高温区保持10m以上安全间距；
②作业现场应设置安全警示标志、安全周知牌。标明危险特性、储运要求、泄漏处置、急救、灭火方法、防护措施。
③产生毒物的作业现场应设有稀释水源，备有公用的防毒面具和防毒服，急救药箱。
④消防设施齐全有效，通道畅通。
b)危险化学品使用现场存放量不得超过当班的量，使用前、后应对容器进行检查，且定点存放，化学废料及容器应统一回收，按规定进行妥善处理。
工业气瓶不同或空、满应分开1.5m，氧气与乙炔气分开5m,使用现场应有防倒措施，一处存放量不得超过5瓶。
使用的器具应符合安全要求，不得有泄漏或失效。
7.4职业危害健康 7.4.1作业场所检测与控制 a)职业危害作业点应定点，建立登记台帐。
b)职业危害因素作业点应定期检测，并有资质单位的检测报告。
c)职业危害应有防护措施。防护设备完好。
d)粉尘和废气各主要排放点均设环保设备，排放指标达到国家标准要求；
噪声源应采取隔声或消声措施，噪声声级符合标准或规定要求。
e)高温、高空等有限空间作业按规定采取安全防护措施；
对操作和使用放射性同位素仪和设备人员，必须按规定进行防护。
7.4.2职业危害健康监护 a)对产生职业病危害的作业岗位，应当在醒目位置设置公告栏、警示标志；
对产生严重职业危害的作业场所，除设置警示标志外，还要说明产生职业病危害的种类、后果、预防措施。
b)按规定对从事可能导致职业病危害的劳动者，组织上岗前、在岗期间和离岗时的职业健康检查。有毒、有害作业职工每年至少体检一次，无害作业职工每2年至少体检一次，并建立职工健康档案。
c)特种操作人员依据年检定期检查职业禁忌症。并建立健康监护档案。
本文来自http://www.dxf5.com/