篇一：空心铝型材挤压模具的几种修模方法
s="txt">铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，我们一一给出相应的修模方法。一、有缝角或焊合不良
空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。产生缝隙的原因有两个，一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。
二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面
1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。
修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。
2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。
修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。
三、铝合金型材表面条纹
挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。
产生原因：
1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;
2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;
3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;
4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域;
5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。
修正方法：
1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔;
2、分流桥应设计在型材非装饰面上，在保证模子强度的同时，焊合室应尽可能大一些，使金属能够形成足够的静水压力;
3、大直径管材或大尺寸空心型材模，在阳模上可设有上焊合室;
4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹，其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑，或者修改或减少这些部位的连接过渡半径;
5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的，要求铸坯的加热温度均匀，均匀化退火彻底;
6、挤压材出模孔之后，其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均，在阳极化后色差会更加明显，要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。
四、铝合金型材弯曲和扭拧
产生原因：
1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均;
2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀;
3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。
修正方法：
1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流
孔使供料均衡。
2、用打磨方法去掉阻碍物
此信息来自中国铝管交易网
篇二：2013铝型材热挤压模具维修新原理
修的技术人员的要求也越来越高。目前各个铝管厂的质量竞争更趋向白热化，所以不断提高质量要求和缩短交货期，再加上各厂家非常注重工业铝材的研发，这就使得有些型材的要求远远超过国家超高精级标准。在这样的环境之下，一个模具维修人员的技术水平基本决定其所生产的产品质量水平，再加上此行业从业人员的不断增加，岗位竞争非常激烈，所以模具维修行业是一个压力较大又不稳定的行业。根据目前比较普遍的质量缺陷选择了以下几种情况进行分析：
1）平面度不能得到超高精级标准要求；
2）角度不能达到超高精级标准要求；
3）喷涂型材出现暗影；
4）开口尺寸不能达到要求；
5）薄壁型材挤压生产时不稳定；
6）色差或阴阳面；
7）带管上滑的正确维修方法；
8）铝材生产时顺时针或逆时针扭拧；
9）特厚铝材出料不稳定；
10）特厚结构铝材外形尺寸不能达到要求；
11）平板式铝材的正确修模方法；
12）薄壁封闭模具的正确修模方法；
13）高倍尺散热片偏齿的维修方法；
14）民用铝散热器的几个注意事项；
15）椭圆管高度不够的维修方法；
16）多孔铝材速度不一致的维修方法；
17）高低管的正确维修方法；
18）同心管的维修技巧；
19）假接头的解决办法；
20）模孔出材涨水、涨大；
隔热铝合金门窗是近几年从国外引进到我国的新产品，它是由隔热铝合金型材加工制成。而隔热铝合金型材又分为两大类：一类是穿条式，一类是注胶式。目前市场上的隔热铝门窗超过80%是采用穿条式隔热铝合金型材，因此，这一类隔热铝合金门窗是市场上的主导产品。 劣质隔热铝门窗手法之一“偷梁换柱”
用低成本的通用塑料——聚氯乙烯（PVC）隔热条来替代玻璃纤维增强聚酰胺尼龙（PA66）隔热条（以下简称尼龙66隔热条）。由于PVC的线膨胀系数 （8.3*10-5K-1）与铝合金的线膨胀系数（2.35*10-5K-1））相差甚远，而且其强度低（仅30N/mm2左右）、耐热性差（80℃）、抗老化性能差等许多缺陷，导致制成的隔热门窗在实际安装使用，会由于热胀冷缩的原因会造成PVC隔热条在铝管材内出现松动，轻则导致窗体松动、变形，破坏门窗的气密性和水密性，重则造成窗体整体松散、脱离等。特别是我国“三北”地区，冬季室内外温差大，上述现象更易发生。由于PVC隔热条的市场销售价仅是尼龙66隔热条价格的1/3，显著的价格差异造成许多隔热铝门窗生产企业无视PVC隔热条的性能及质量缺陷，将劣质产品投放市场。
篇三：铝型材企业生产管理--新模试模、检验及跟进工作规程
>和明确各环节的工作要求，确保新模具能以最快的速度及时跟进合格入仓，来保证生产计划的顺利完成。特制订以下具体规程：
一、新模具回厂时的初检工作
1．新模具回厂后，由模具仓管员和模具收发员共同依照《订模合同》进行收货，收货时必须认真查核模具的型号、规格、类别、字码标识等相关内容，并同时通知模具跟进员一同参与初步验收，初步验收合格后，三人同时在收货单上签字，不合格的当即退回厂家，并上报主管，收入仓的模具当即录入电脑网络系统中。
2．初步验收后，模具跟进员将按照各自所辖机台，对模具的几何尺寸（包括进水口尺寸）、壁厚、表面质量、标识字码及模具硬度等进行全面认真检验。
3．检验合格，模具跟进员填好《试模跟踪卡》和《模具使用跟踪卡》并在电脑网络系统中录入模具相关基础数据。
二、试模编排
1．模具跟进员根据已初步验收合格模具的机台配给，按照相应机台试模套数及急绶顺序，开据《试模通知单》给备模工和相应机台，由备模工按要求及时将模具送达相应机台。如果试模期有支数少的品种订单或急赶订单的模具，模具跟进员要在试模单上注明试模带生产，在试模合格时，将订单完成，试模及带生产的全
过程由模具跟进员全面跟踪，并对结果负责。
2．回厂的模具原则上在24小时之内上机试模，若试模套数超过公司规定的当日当班所设定的试模套数，或机台异常（如停电，设备故障，停机等）而不能在规定时间内试模的，应当即书面写明不能上机试模的模具型号、编号、原因、汇总上报主管处理。
3．一般机台试模，每日每班不超过7套，特殊情况以生产经理签字放宽至不超过12套为限，但特急模具上机试模不受上述时间及数量限制，挤压班组和模具车间必须随时配合上机试模。
4．模具跟进员对在规定时间内无故不试模人员有直接处罚权。
三、备模、上机安排：
1．备模工在接到《试模通知单》后，必须在试模前一天晚上20：00时前将模具送达机台。
2．机台班长收到模具后根据模具炉的具体情况，在保证第二天上午8：30~10：00内能上机试模的前提下，安排好具体符合工艺要求的加温时间。
3．试模时间一般规定在上午8：30~12：00之间，特殊情况不超过下午14：00。
4．模具上机前15分钟机台班长必须通知模具跟进员到场，并由模具跟进员通知修模工（特别是模具厂驻我公司修模工）、挤压跟班主任到现场跟进试模。
四、机台试模检验和取样：
1．模具上机前，模具跟进员必须到达机台现场，对试模时所用的模垫，模套，以及模温，棒温，盛锭筒温度进行检测，是否符合工艺要求，出料时，检查出料口温度，同时还将出料时的挤压压力，速度，出料状况均一一详细记录到《试模跟踪卡》上相应栏目中。
2．机台班长在出料的料头上必须标注清楚出料方向（出料方向必须标注在型材出料的面上位置）、模号、型号。模具跟进员负责监督，对未依要求标注者有权责令纠正错误。
3．每套模具必须试产一支完全的铝棒，便于完整了解模具的正常生产状况，特别品种的模具需要试产2~3支棒方可。除塞模情况外，禁止一支棒试多套模具的现象发生。
4．模具跟进员取样品时，在每个样品上必须标注清楚出料方向，模具号，型号，日期，取样部位（出料的前中后）及状态（拉伸前、拉伸后）。
5．每套模具跟进员必须取一个拉伸前的样品和一个正常拉伸后的样品，通过检测样品了解型材在拉伸前后的变化，便于模具的准确修正（特别是我公司的BSB系列出口型材）。
6．每套模具必须在出料的前，中，后三部位各取一个样品，通过检测了解型材的出料过程变化，便于模具出料性能的控制。
7．试模取样必须是客观反映模具出材质量的样板，不得在试模中或试模后进行人为整形处理。
五、样品检验：
1．所有样品模具跟进员必须认真全检每一个几何尺寸、壁厚、平曲面间隙、角度、弯曲度、扭拧度等，禁止检有一个不合格部位或尺寸，就不仔细检查其他尺寸或项目，而导致不必要重复试模的现象发生。
特别强调：无论样品合格与否、都必须一滴不漏地全检，并认真地将每个检测数据记录到试模样品检验表中，并标明具体部位和数据，检验完后必须在《试模样品检验表》上签名。
2．检测报告的检测数据以取得型材中间段的样品为基准，拉伸前后，出料后的前中后三段的几何尺寸，成形度的变化，做为对比，标明在《试模样品检验表》相应栏目中〈试模样品检验表中形位截图方位基准，以检验者面对机台出料口方位为基准进行标注，对于相同尺寸而不同部位尺寸用①②③等数字符号来区分标识。
3．试模不合格的模具，模具跟进员必须出一份详细检测报告（试模样品检验表或扫描检查记录）和标注清楚不合格部位的样品一同给相应的修模工，便于修模工及时准确修正，减少试模次数，降低浪费。
4．每次检测后，模具跟进员要及时将壁厚及试模结果录入电脑网
络系统中，并复核录入是否有误。
六、试模检测合格与不合格的处理：
1．试模检验不合格的模具，则进行再次修正试模，加急试模
2．每套模具试模不合格次数一般不能超过4次，特殊模具不能超过6次，超过规定试模不合格次数的模具依照正常程序退模处理，无特殊批准不准再上机试模。
3．每次试模及检测必须记录到《试模跟踪卡》上，检测报告必须保存至此模具报废为止。
4．试模检测合格的模具出具检测报告一式两份，一份给生产计划部，一份联同检测合格的试模样品自存，检测合格的试模样品必须贴上标签，写明日期，型号，模号，检验者姓名，保存至模具正常生产五次或模具报废后，才回炉。
5．合格后模具的第一次上机正式生产，模具跟进员必须到达机台跟进和指导挤压生产。
七、违规处罚